基于Moldflow的汽车安全气囊盖注射成型分析

以某汽车安全气囊盖的注射成型为例，介绍应用Moldflow软件进行CAE分析的步骤，通过填充、流动、冷却和翘曲等模拟分析，以期为模具开发过程中最佳浇口位置设置、流道系统布置、注塑参数优化和模具一次试模成功提供参考依据。     

基于CAE技术的鼠标注塑成型分析

基于CAE技术,利用Moldflow软件对塑料制件在注塑成型中不同的浇口位置选择进行分析,预测制件内的气泡位置、熔接痕位置、翘曲变形,以确定最佳浇口位置;验证所选注塑机的注射压力与保压压力,可避免注塑机的选型不合理;同时减少模具试模、修模的繁琐过程,从而为模具设计人员优化模具设计提供依据。     

基于Moldflow交流接触器底盖最佳浇口的研究

以交流接触器底盖的浇口选型为例,利用Moldflow软件进行最佳浇口位置分析,在最佳浇口位置上设计了侧浇口注射和潜伏浇口注射两种方案,分别比较了两种方案的流动分析和翘曲分析.结果表明,流动分析侧浇口注射压力较小、剪切速率侧浇口方案较小、侧浇口熔接痕数量减少;翘曲分析可知潜伏浇口总变形量虽然小于侧浇口,但是侧浇口最大变形...     

空调后座塑料件的注塑流动模拟分析

针对空调后座塑件结构复杂、尺寸大、成型模具设计困难,利用Moldflow软件对空调后座塑件的不同浇口位置、多种流道结构及尺寸进行流动模拟分析,预测出塑件上可能存在的气泡、熔接线的位置,计算出注射压力、注射塑料量的变化,从而优化模具的最佳浇口位置和流道的最佳结构尺寸。     

注塑成型组合型腔数值模拟与工艺优化

对某游戏机组合装配件进行了结构工艺分析,结合Moldflow最佳浇口位置分析结果,确定了模具浇口位置,设计了浇注系统与冷却系统。建立了模流分析有限元模型,利用Moldflow进行了塑件组合型腔成型过程数值模拟分析。结果表明,组合型腔采用平衡流道系统结构,存在熔体充填不平衡的问题,对成型参数熔体温度、流动速率、保压压力等进行优化,实现了组合型腔的平衡充填。熔体温度为260℃时可以明显降低塑料熔体在型腔中的流动速度,进而优化型腔的平衡充填。并结合试模,获得了合理的注塑成型工艺参数。     

基于差温控制策略及熔接痕性能的空调面板浇口优化设计

为提高空调面板注射成型时熔接痕的力学性能及表观性能,针对提出的模具差温控制策略,对空调面板的浇口进行了优化设计。利用CAE分析软件Moldflow,对不同浇口位置及形式的空调面板注射成型过程进行了模拟,分析了型芯和型腔进行差温控制时熔体的充模流动状态,研究了充填时间、熔体温度及熔体流动前沿温度等对熔接痕力学性能及表观性能的影响,指导了最佳浇口位置及形式的选择。研究结果表明,在空调面板液晶框处采用同侧向下的两个扇形浇口进胶,且型腔比型芯温度高的模具差温控制策略,可以显著提高熔接痕的结合强度及塑件的外表面质量。     

基于Moldflow的股状轴注塑模具设计

本研究以股状轴为研究对象,阐述了CAE建模过程,利用Moldflow软件,求解塑件最佳浇口位置、优化注射成型工艺参数、确定了冷热流道结合的浇注系统设计方案。通过充填、冷却和翘曲等模拟分析,验证了设计方案的合理性与可靠性,为股状轴注射模的设计和制造奠定了基础。     

基于CAE技术优化ABS弯头管件的浇口位置

利用CAE软件Moldflow,对ABS弯头管件不同浇口位置的充模流动过程进行了模拟分析,综合考虑浇口位置与制品气泡数目和分布状况、制品熔接痕数目和分布状况、流动前沿温度变化情况的关系以及模具结构,建议采用浇口位置2。     

全塑轮胎浇口设计与联合仿真分析

采用Moldflow软件,对辐板式全塑轮胎的注塑成型过程进行模拟分析,研究注射模具浇口的位置和数量对熔料流动状态、充模情况和制品精度等的影响,同时应用Moldflow-Digimat-Abaqus联合仿真对成型后的轮胎进行力学分析。结果表明,内侧四浇口方案为最优设计。     

排风扇外壳浇口位置的CAE模拟及优化

利用Moldflow软件,对采用不同浇口位置下排风扇外壳的充填过程进行了模拟。从充填时间、熔体流动前沿温度,气穴分布以及熔接痕的数量和位置等方面分析了浇口在不同位置下的塑件质量差异。通过Moldflow软件模拟发现,改变浇口位置可以有效改善气穴和熔接痕的数量及分布,从而提高了一次试模的成功率。     

水表外壳上盖注塑模具设计

对水表外壳上盖塑件的结构和工艺性进行分析,从而确定一模一腔的注塑模具结构。采用Moldflow软件模拟分析了浇口位置、充填过程和翘曲变形等,为模具结构的优化提供依据。利用Proe4.0软件完成注塑模具的结构设计,可为类似塑件的注塑模具设计提供参考。     

基于CAE的壳类制件翘曲变形的模具设计优化

探讨了注塑工艺中壳类制品发生翘曲变形的原因及相应的解决措施,借助Moldflow软件对复杂壳塑件进行了注塑仿真模拟,分析浇口的位置及数量的变化对制品翘曲变形的影响,从而得到最佳的模具结构设计,解决了该壳注塑过程中出现的翘曲变形问题,并通过生产实际验证了分析结果。     

电磁炉上盖注塑模具设计

分析了电磁炉上盖塑件的结构工艺特点。为了优化模具结构,减少塑件缺陷,采用Moldflow软件对其进行了最佳浇口位置、填充、翘曲变形等模拟分析。以模拟结果为依据,设计了轮辐式侧浇口注塑模,介绍了模具结构及工作过程。采用此模具结构实现了从注射到塑件落料的半自动化生产模,具结构合理生,产效率较高。     

基于CAE分析的格栅注塑模设计

以格栅为实例,借助模流分析软件Moldflow对其浇口位置、充模时间、注射压力、气穴和熔接痕等进行模拟分析,根据分析结果有针对性地优化模具设计方案,从而可以提高制品质量,缩短模具设计制造和产品开发周期。     

Moldflow在导光板外框注塑模设计中的应用

将几何作图法和CAE软件分析法相结合,解决了导光板外框塑料件点浇口的数目及位置难以确定的问题.利用几何作图法初步确定浇口数目及位置,借助Moldflow软件的分析结果得到最佳方案.采用Moldflow软件对模具的冷却系统进行了优化设计.通过调整管路位置、优化保压曲线、改变模具温度和环境温度等措施解决了塑料件边角处翘曲变...     

小模数塑料内齿轮注塑模具设计

介绍了小模数塑料内齿轮的注射成型工艺特点,在参考Moldflow软件模拟结果的基础上确定了最佳的浇口位置,并对模具设计和制造过程中的关键问题进行讨论,设计了一套小模数塑料内齿轮注塑模具.注射成型试验表明,所设计的模具结构合理、运行顺畅,所注射成型的小模数塑料内齿轮质量良好、满足使用要求.     

汽车CD面板热流道模具设计

分析了汽车CD面板塑件的成型工艺,应用Moldflow软件对熔体填充时间、注塑压力、熔体前沿温度、模具温度等进行了分析,根据模拟分析结果,确定了塑件的最佳浇口位置及合理的成型工艺参数,设计了汽车CD面板的热流道注塑模具,确定了合理的选材和热处理。结果表明,该模具设计合理,成型的塑件尺寸精度高,表面无飞边、熔接痕、气穴等质量缺陷,达到了预期目标。     

基于Moldflow的汽车盒体件注塑模具设计

分析了汽车盒体塑件的成型工艺,通过Moldflow软件对熔体的填充时间、注射压力、熔体前沿温度、气穴及熔接痕位置等进行了分析,根据模拟分析结果设计了一副三板式潜伏式浇口注塑模具,并对模具进行了合理的选材和热处理。结果表明,模具设计合理,运动平稳,成型的塑件尺寸精度高,表面无飞边、熔接痕、气穴等质量缺陷。     

基于Moldflow的洗衣机控制面板注射模浇口位置优化设计

针对浇口位置及数量对于注塑模塑料制品设计中的重要性,运用Moldflow软件对不同浇口位置及浇口数量的熔接痕、流动前沿处温度、翘曲分析进行分析比较,确定浇口位置的优化分案,提高模具的设计效率。     

模具浇注系统对PA66转子精密注射成型的影响

利用注射充模CAE软件，对精密注射成型PA66转子叶片模具浇注系统进行了优化设计，使PA66转子叶片在精密注射成型中质量分布均匀，并对优化前后两种方案的充模结束时的压力、充模结束时的温度、熔接线强度、填充情况、顶出时体积收缩率、缩痕指数、总体翘曲变形进行了比较，最后利用可视化实验对转子是否符合工作要求进行了验证。