基于现场总线技术的VPPA焊接电源网络控制

使用MSP430单片机和端子式总线系统开发变极性等离子焊接电源的DeviceNet现场总线接口,以IGM机器人作为现场总线主站,制定机器人与变极性等离子焊接电源通信的上下行数据协议,成功实现IGM焊接机器人系统通过现场总线对变极性等离子焊接电源的控制。     

三菱PLC-FX1N在管道自动焊接设备中的应用

本焊接设备电控系统设计采用三菱PLC-FX1N作为主控单元,完成自保护药芯焊的管道全位置自动焊接系统的运动控制任务。控制目标共有7个,包括行走电机、上下位置调整电机、左右位置调整电机、角度调整电机、角摆电机5个脉冲控制信号以及送丝电机、焊接电源电压输出2个模拟量控制信号。选用2个FX1N(4路脉冲2路模拟量)和1个FX2N-10GP(1路脉冲)进行信号控制,通过触摸屏传递焊接参数,并实时显示行走速度、摆动速度、送丝速度、零点距离、摆动宽度、电弧电压。手持盒按键信号通过CAN总线传输给信号处理板,处理板将接收到的信号传给PLC,再将PLC发送来的信号进行隔离,滤波控制各个驱动器,最终完成整体焊接小车的运动、焊接控制。     

基金会现场总线技术的应用与研究

阐述了基金会现场总线技术的主要特点,对艾萨炉冶炼控制方式的特点进行了探讨,艾萨炉冶炼控制模拟量控制点数多、计算程序复杂,指出了艾萨炉冶炼DCS系统采用基金会现场总线的优势。     

基于DSP的软开关逆变式双丝高速脉冲焊装备

将脉冲焊、软开关逆变、嵌入式控制及现场总线通信技术等有机地结合,研制了协同控制的Tandem型双丝高速焊装备.脉冲电源主电路采用饱和电感并充分利用励磁能量拓宽软开关范围,针对双丝脉冲焊电弧形态、熔滴过渡及电源外特性和动特性的要求,提出基于电流峰值模式的双闭环控制模式,设计了基于DSP与μC/OS-II的占先式嵌入式控制系统;利用CAN现场总线通信技术解决了双丝脉冲焊两路输出同相、反相与随机三种形式的协同控制问题.结果表明,电源性能满足设计要求,双丝高速脉冲焊接过程稳定、焊缝成形好、飞溅小、变形小.     

数控同步现场总线与CAN总线网关的设计

众多总线标准的并存与不兼容制约了现场总线的发展与应用,使得各现场总线之间的互联成为当务之急.参考开放式数控系统中有关现场总线的规范,设计了数控同步现场总线与CAN总线的通信网关,其主要包含数控同步现场总线模块、CAN总线模块和数据帧封装转换模块三部分.在对这两种现场总线深入研究的基础上,设计了带优先级的CAN数据帧的缓冲队列,提出了数控同步现场总线应用层封装CAN数据帧的方法,保障了数控同步现场总线与CAN总线之间速率和周期的协调.     

基于DSP的CAN总线通信及其在双丝脉冲MIG焊中的应用

针对现场总线的实时性要求,提出了一种基于DSP芯片TMS320LF2407A的CAN总线通信控制方案,介绍了其基本工作原理、典型收发电路系统和通信实例.将该系统作为搭建双丝脉冲MIG焊焊接系统协同控制的通信平台,从而使得两个焊接电源电流输出为脉冲模式,且相位交替相差180°,实现了双丝脉冲MIG焊在焊接过程中的协同控制.     

基于现场总线的螺杆空压机群控制系统设计与实现

将现场总线技术应用于螺杆空压机群控制系统的设计,开发了用以转换螺杆空压机触点信号与现场总线数据的终端通信单元,提出了螺杆空压机群联动控制的控制策略,给出了控制系统的架构方式、硬件及软件设计;上位机实现节能控制算法,同时完成对空压机数据的实时采集、显示、存储和查询等功能。实践证明:该系统界面友好、运行稳定,节能效果明显、具有很强的应用价值。     

IPC与PLC串口通信在FDM系统中的应用

在FDM快速成型系统中,由PLC负责向控制三轴运动的步进电机驱动器发送脉冲和方向信号,以及相关开关量的控制.加工数据和控制信号通过PC/PPI电缆由上位工控机传送给PLC.在该通信系统中,利用Microsoft Visual C 的通信控件MSComm编写上位机通信程序,下位机利用PLC S7-226的自由口通信模式编写程序.     

质心模拟装置加载力的信号采集与数据处理

质心模拟装置加载力速率变化快、精度要求高。基于LabVIEW为质心模拟装置的加载力进行信号采集与数据处理。利用数字量采集卡NI PCI-6232和模拟量采集卡NI PCI-6518实现对开关量和模拟量的信号采集,通过DAQmx base模块实现软硬件的通信,并运用LabVIEW报表生成模块为质心模拟装置设计了自动报表生成功能,记录质心模拟装置设定力值、加载力变化速率、加载力变化范围、运行时间、运行日期和测试员等稳态量,以及系统油压、横向位移、加载力移动速度、加载力值等实时采集的动态量。系统运行结果证明:信号采集与数据处理功能运行稳定、可靠。     

基于CAN总线的三轴数控系统设计

提出了一种伺服系统分布式控制方案,数控装置和伺服电机驱动器之间采用CAN总线连接,构成现场级的分布式运动控制网络,以实时通讯方式代替传统的并行模拟/脉冲信号,实现伺服系统的闭环控制。文章首先对CAN总线的伺服电机驱动器设计、CAN总线运动控制卡设计等关键问题进行了比较详细的论述,然后将该系统用于高速模具雕刻机进行实验。实验结果证明该系统具有良好的运动控制性能,运行速度、轮廓控制精度和定位误差均达到模具雕刻机设计要求。     

现场总线概述

本文介绍了现场总线的基本概念，以FF为例给出了现场总线控制系统的体系结构，介绍了四种典型的现场总线技术。分析了现场总线的技术特点，说明现场总线是过程控制技术的发展方向。     

基于FCS和多模式预测控制的25MN快锻液压机组控制系统研究

介绍了25MN快锻液压机组的组成及其工作原理,针对快锻液压机组的生产工艺要求,提出了由工业控制计算机和PLC组成的现场总线控制系统(FCS)网络结构;针对其控制上的快速性、平稳性和高精度的要求,设计了一种多模式预测控制系统,实现了其活动横梁平稳、无冲击和准确的位置控制.     

125MN挤压机操纵系统网络控制的实现

125MN挤压机原有系统控制方式落后、自动化程度低、响应速度慢、可靠性低。将原有控制系统结构改造成基于PROFIBUS-DP的现场总线控制系统。根据控制系统规模,PROFIBUS-DP网络采用单主站系统、主站-从站结构。DP从站的配置有分布式I/O和智能DP从站两种实现方式,综合考虑成本和实际功能需求,选用智能DP从站方式。通过在PLC和WinCC中编程,实现了网络通信的状态监控。实践表明,在满足通信实时快速性的同时,所配置的控制网络经济、稳定、可靠。     

现场总线在焊接自动化中的应用

介绍了现场总线的概念和发展趋势,阐述了几种主要现场总线的体系结构和技术特点,分析了现场总线的网络通信与现场总线控制系统基本结构,提出了基本现场总线的焊接过程质量控制集成模型,为最终实现焊接生产单元制造的智能集成提供了技术基础.     

基于现场总线的分布式轧机控制结构分析

轧制环境的变化要求对轧机系统的控制结沟进行相应的改进,通过对现场总线控制结构的分析,结合轧制生产的现实,提出了基于现场总线的分布式轧机控制结构,以达到系统扩展性、可维护性和可操作性的要求,同时给出了轧机分布式控制结构的原型。     

现场总线CAN与无线以太网IEEE 802.11的结合

在工业现场中,现场总线获得了越来越多的应用.但在解决工业环境及过程控制环境下的许多移动对象,旋转对象,危险环境对象的监测与控制问题仍有局限,为此设计了由无线局域网IEEE 802.11和现场总线CAN相结合的一种全新的无线现场总线控制方案.文章介绍了无线现场总线的具体的方案设计,分析了其数据传输的实时性,并着重于网络结合的关键技术进行了探讨.     

基于X86平台的EtherCAT主站设计

工业以太网现场总线EtherCAT具有高速高效率、同步性能好等优点,被广泛应用于运动控制领域。基于X86平台提出一种EtherCAT主站的设计方案、设计流程与实现流程,并构建了由EtherCAT主站、伺服控制器和伺服电机组成的控制网络。详细探讨了主站内核改造、主站对从站XML文件的解析流程,以及用于EtherCAT主、从精确实时同步分布时钟机制。实验结果证明：所研发的主站实时性稳定可靠,多轴同步误差在纳秒级别,达到了工业应用领域中对EtherCAT主站性能的要求。     

125MN挤压机快速进料系统研究及应用

针对原125MN挤压机进料系统进料速度慢、控制精度差的问题,设计了双级油缸伸缩式进料系统,将原平移—回转式进料方式改成提升—平移式,设计了进料系统机械及液压装置,基于现场总线技术构建了进料系统的控制系统,并通过上位机对系统进行监控。改造后的进料系统解决了不同规格挤压筒挤压时送料、运锭高度自动控制问题,实现高速、高效、高精度的送料、运锭过程,提高了工作效率。     

基于组态王6.03的热电厂燃油泵远程监控系统设计

结合热电厂燃料车间集控,针对油库燃油泵系统存在的问题,提出设计基于变频器、远程I／O模块ADAM4000 组态乇6．03组建现场总线控制系统,并给出完整的解决方案。     

变频器在PROFIBUS总线控制系统中的应用

PROFIBUS现场总线是工业自动控制领域最新最流行的控制技术,针对该总线的工作原理和特点,探讨了MM系列变频器在该系统中的应用情况,详细分析了PROFIBUS-DP网络的拓扑结构,系统中主站和从站的建立,变频器GSD文件的导入,最后给出了总线系统中控制字(PQW)和状态字(PIW)的数据格式,说明了这种新技术的应用前景.