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介绍了突缘叉锻件的模锻改进工艺。通过计算镦粗压力、模锻压力及切边压力,选用了相应吨位的热模锻压力机。设计了突缘叉锻件在热模锻压力机上的模具结构,从而提高锻件尺寸精度、减少材料消耗、降低报废率。在生产实践中切实可行,取得了较好的经济效果。 相似文献
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针对汽车传动轴重要零部件——端面齿突缘叉,分析了其在锻造生产过程中存在的飞边大、材料利用率低、产品成本高等问题和不足,提出一种改进后的端面齿突缘叉的锻造工艺。改进后的锻造工艺采用Deform-3D软件模拟端面突缘叉的锻造过程;针对突缘叉的锻造模具结构,采用组合式制坯模结构,下模不固定,方便更换;预锻叉朝上,并设计定位台阶,从而保证了坯料与型腔位置的对称性;采用可调节式限位块结构,保证了模具与限位块高度相匹配。采用改进后锻造工艺进行产品试制,结果表明,生产出的端面齿突缘叉锻件不仅可以满足力学性能要求,而且材料利用率提高到90%以上,生产效率提高10%~15%。 相似文献
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MP2500热模锻压力机的PC改造210037南京市跃进汽车集团公司张家全孙嘉宏于成发MP2500热模锻压力机是我厂生产汽车发动机连杆、传动轴套管叉及万向节叉等重要零件的关键设备,其年生产纲领达50万件以上,设备负荷高,维修时间短。然而,该设备原电控... 相似文献
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汽车转向节为典型的复杂叉形锻件,其常规开式模锻工艺的飞边金属消耗大,材料利用率低,制坯复杂,介绍了一种在热模锻压力机上采用闭式锻造预成形与开式模锻相结合的汽车围转向节少飞边锻造技术。 相似文献
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大型矿用销轨属于复杂长轴类锻件,可采用辊锻制坯-热模锻压力机上两工位模锻工艺成形销轨锻件。两侧轨板主要在预锻工序中成形,在材料难以充填的凸耳预锻模型腔外围区域设置环形阻力墙,促使金属向凸耳深型腔流动。终锻完成两侧轨板的尺寸精整与中间销齿的成形。利用Deform-3D有限元软件建立销轨锻造成形过程的有限元模型,进行热力耦合有限元模拟。根据模拟结果分析销轨热锻成形过程中的温度分布、等效应变分布以及金属流动情况的变化规律。以80 MN热模锻压力机作为主变形设备,试制生产了销轨锻件,成形效果良好,验证了模拟结果的准确性。 相似文献
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近些年汽车工业的飞速发展.带动了锻造行业的快速发展,全球每年生产的锻件中有将近70%是汽车模锻件。热模锻一般是指将金属坯料加热到再结晶温度以上.利用模具向金属坯料施加压力产生塑性变形,从而获得合格锻件的精密锻造方法。图1是某型号汽车突缘叉零件的毛坯件,锻件上设计有许多装配、运动轨迹所需结构,内档部分不加工且允许变形量较小,锻件的落差大.特别是异型分模.对分模线和切边后的残余毛刺要求高.锻件的材料为40Cr。 相似文献
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1引言汽车后桥齿轮是汽车驱动系统中一个重要典型零件。在80年代,这一零件的锻件生产,国内大多数企业都采用以下三种方法成形:一是空气锤、辗环机制坯,摩擦压力机锻造成形;二是用模锻锤锻造成形;三是用热模锻压力机成形。这些成形方法均存在设备投资大、材料消耗... 相似文献
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李连方 《锻压装备与制造技术》1990,(3)
为了减小螺旋压力机上模锻件的变形阻力,采用以下方法是有效的:多次成形法、闭式模锻法、减少分模面面积法、提早冲孔及切边成形法、增大毛边槽糟颈厚度法、过压型槽法、局部成形法、分段成形法、始锻温度法、综合成形法。 相似文献
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闭式锻造具有材料利用率高、锻件成形精度高的特点.一般应用于回转体零件尤其是齿轮毛坯的锻造成形。汽车工业尤其是轿车工业的发展.进一步推动了热精锻、温锻和冷锻工艺的发展。国内目前汽车变速箱齿轮锻件大都采用闭式锻造工艺生产.部分采用冷锻工艺生产.闭式锻造工艺所采用的设备有热模锻压力机、螺旋压力机以及更高精度和效率的哈特贝尔高速热镦机.所生产的锻件可直接上机加工线加工。 相似文献
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滑动叉传统上采用开式模锻工艺生产,飞边大,材料浪费严重而且尺寸精度差。为了降低锻件成本,针对滑动叉的形状特征,提出一种无飞边模锻的新工艺,使预制毛坯在封闭的模腔内成形,实现净成形或近净成形。应用Deform 3D模拟研究了滑动叉无飞边锻造工艺过程,模拟验证结果表明,新工艺显著地提高了材料利用率和成形质量,降低了锻造载荷。 相似文献
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用DEFORM-3D模拟软件,对镁合金汽车控制臂等温热模锻成形工艺过程进行了数值模拟。得到了锻造变形过程中的等效速度场、等效应力场的分布。结果表明,在模锻温度400℃,上模工作速度3 mm/s时,成形的AZ81镁合金控制臂质量较好。 相似文献
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在突缘叉锻造成形过程中,上模模腔底部容易开裂,导致锻件出毛刺,增加生产风险。利用Deform软件分析了突缘叉锻造成形过程的金属流动规律和模腔开裂原因。结果表明:模腔凸台在冲击载荷下出现应力集中并导致模具断裂失效。通过在模具上添加预应力环以抵消模具所受冲击载荷、降低模具应力,并利用Solid Works软件计算了预应力。优化结果表明:采用组合模具结构时,模具与应力环最大预应力分别为480和420 MPa,均处于安全范围内。模具原始开裂位置应力降低了约950 MPa,生产过程中,模具始开裂前锻件的产量由200件左右提高到2700件左右。 相似文献