DKC—12地下自卸汽车工作及转向液压系统的设计

详细介绍了ＤＫＣ－１２地下自卸汽车工作液压系统和转向液压系统的设计,分为四个步骤：根据各个系统的功能和整车布置拟定液压系统原理图;根据翻倾及转向角度分别计算工作油缸及转向油缸的行程;根据各系统所受的最大作用力确定系统压力;根据各液压系统的系统压力和流量选定各系统的泵及其他液压元件。实践证明ＤＫＣ－１２地下自卸汽车的液压系统是安全、可靠和高效的。     

地下铲运机铲斗工作机构液压系统计算与仿真分析

本文以某大型地下铲运机铲斗工作机构为研究对象,对铲运机工作过程中铲斗工作机构的典型工况进行受力分析,得到了典型工况下举升力大小,从而计算出举升油缸、转斗油缸和液压工作泵的具体参数,完成了液压元件的选型,为液压系统的设计优化提供理论参考。又通过仿真软件对铲斗工作机构的液压系统进行仿真分析,完成了液压系统的优化,验证了理论计算分析的准确性,为后续大型地下铲运机的研制提供了理论参考和技术支持。     

ABS技术在DKC12地下自卸汽车上的应用及仿真分析

对DKC12地下自卸汽车ABS系统进行方案选择及设计，包括通道布置、轮速传感器选型、齿圈设计、新式ABS液压控制系统设计、二位二通高速开关电磁阀相关参数计算。完成基于80C196KB微控制器的ABS系统ECU硬件功能设计，包括单片机最小应用系统设计、单片机系统扩展设计、输入通道设计和输出通道设计。利用MATLAB／SIMULJNK建立了以车轮滑移率为控制参数的ABS系统控制逻辑，确定出仿真系统各个模块计算的步长，设计出较为灵活的改变仿真参数设置的方法，以便于进行不同测试条件下不同车辆参数的仿真计算，利用ADAMS／SIMULJNK对车辆动力学模型进行联合仿真分析，并与未带ABS系统时车辆制动过程进行对比。仿真结果表明，以车轮滑移率为控制参数的ABS系统模型可以在车辆制动过程中避免某个车轮提前抱死，从而提升了整车的安全性。     

窄体履带式全液压钻机下稳固支撑液压系统优化设计

针对窄体履带式全液压钻机结构紧凑、管路布局空间有限,现有下稳固支撑水平油缸和垂直油缸由不同的阀单独控制,液压系统管路数量大、布局复杂、集成度不高等问题,设计了一种将水平油缸和垂直油缸集成化控制的液压系统,该系统减少了换向阀和液压胶管的数量,简化了液压管路布局,提高了集成度,降低了成本。     

基于CAE技术的单体液压支柱油缸部件分析

在介绍了DW型单体液压支柱的结构和工作原理的基础上,通过Pro/E软件平台实现了DW16-300/100单体液压支柱的参数化设计,并对其油缸部件进行了局部的受力分析。针对单体液压支柱在不同的工况情况下,利用ANSYS11.0对油缸进行强度有限元分析,得出油缸的结构位移和应力分布变形情况。结果表明,有限元分析结果和力学计算结果基本保持一致,通过对比分析,可为单体液压支柱油缸的优化设计和研究提供理论依据。     

液压反拖制动阀在预埋孔钻机上的应用

预埋孔钻机的行走系统采用了全液压驱动的闭式液压系统,行车过程中,在紧急制动和下坡工况时,由于车辆本身运动惯性的原因,会出现液压泵和液压马达的工况互换,而使得发动机被反拖而加速的问题。对该问题进行了分析,并提出通过对行走液压回路增加液压反拖制动阀,来有效解决发动机反拖问题的方案,提高了车辆运行的平稳性和安全性。     

DKC一1 2地下自卸汽车工作及转向液压系统的设计

详细介绍了DKC-12地下自卸汽车工作液压系统和转向液压系统的设计,分为四个步骤根据各个系统的功能和整车布置拟定液压系统原理图;根据翻倾及转向角度分别计算工作油缸及转向油缸的行程;根据各系统所受的最大作用力确定系统压力;根据各液压系统的系统压力和流量选定各系统的泵及其他液压元件.实践证明DKC-12地下自卸汽车的液压系统是安全、可靠和高效的.     

基于Workbench的液压碎石车工作装置有限元分析

为了对液压碎石车工作装置结构的设计进行验证和优化,在载荷分析计算基础上,利用ANSYS Workbench有限元分析软件对其进行强度分析、模态分析和谐响应分析。得到破碎锤工作下五种极限工况下应力云图,找出最大受力工况。求出该工况下前6阶固有频率以及关键部位谐响应位移峰值及载荷频率。根据分析对工作装置结构进行了优化,并对使用和维护保养提出了建议。     

煤矿用防爆柴油机车辆动力性能匹配与计算

煤矿井下复杂的地质条件及恶劣的工况,对车辆动力性能提出了更高的要求,而柴油机与液力变矩器匹配的好坏就显得至关重要。在LabVIEW图形化的设计环境下,开发了柴油机与液力变矩器匹配计算系统,并结合某型煤矿井下车辆进行了实例验证。结果表明,柴油机和液力变矩器得到了较好的匹配效果,整车具有良好的牵引特性,能满足煤矿井下复杂工况作业要求。     

掘进机用液压多功能试验台的设计

介绍了一种掘进机用多功能液压试验台,通过对试验台液压控制系统和数据采集系统的集成设计,开发了适合该试验台的数据分析软件。并重点介绍了电液比例多路换向阀、马达和油缸等元部件进行模拟工况的测试试验的方法。     

防爆混凝土搅拌车液压驱动系统的设计

提出了一种矿用新型3 m~3防爆柴油机混凝土搅拌车液压驱动系统的设计方案,并对其进行了液压元件的选型和主要参数的确定以及计算校核,确保其设计的合理性和运行的可靠性。该液压驱动系统的设计采用集成块结构,与常见混凝土搅拌车相比简化了液压系统、减少了成本、节省了布置空间,从而使整车尺寸得到大幅度减小,更好地满足矿井、隧道对矿用工程车辆的尺寸要求。     

双桥驱动铰接式胶轮车液压系统设计

在分析双桥驱动铰接式胶轮车整车结构特点的基础上,提出该车液压系统的组成方案.详细阐述转向、举升以及制动系统的工作原理和关键液压元件的选型计算。实践表明,胶轮车液压系统的设计是合理可行的。     

液压油缸临界压力的一种计算方法

矿山机械及各种设备中，常采用各种液压油缸。液压油缸的设计、制造及应用中，确定油缸的承载压力使其保持稳定性，是一个重要的问题。液压油缸临界压力的计算可采用等截面法和非等截面法^[1]。等截面计算法把缸筒的惯性矩看成与活塞杆相同，这显然与实际情况差别较大，因而用这种计算方法得到的临界压力值偏于保守。非等截面计算法将液压缸作为一个非等截面、各段惯性矩不同的受压柔性杆进行稳定性分析，得到液压油缸的临界压力。     

基于AMESim的煤矿液压支架液压系统仿真

针对煤矿液压支架承载能力大、可靠性强、疲劳寿命长等高要求,以某型煤矿液压支架为研究对象,对煤矿液压支架液压系统进行分析,运用液压仿真软件AMESim对煤矿液压支架液压系统中的立柱液压缸、推杆液压缸的油液压力、活塞杆作用力等特性进行数值仿真。仿真结果表明:立柱液压缸为阶梯工况,推杆液压缸为单一工况;在不同工况下立柱液压缸、推杆液压缸的油液压力、活塞杆作用力均呈现为开始波动较大、然后波动逐渐减小、最后稳定在某一固定值的变化趋势。该研究为煤矿液压支架液压系统优化设置、可靠性提升及精确控制等方面提供理论依据。     

液压支架立柱压板系统设计

针对液压支架使用工况,设计了立柱压板系统,根据液压支架最高、最低2个极限位置设计出了立柱压板的外形结构,并对立柱压板及其铰接销轴受力进行理论计算和强度分析,确定了立柱压板和铰接销轴的安全系数,进而有效地防止立柱发生轴向旋转、脱离底座柱窝。     

采煤机液压系统设计及仿真

针对采煤机液压系统工作环境严苛、动作复杂及控制要求较高等问题,以某型采煤机液压系统为研究对象,对采煤机液压系统进行设计,运用LMS imagine.Lab AMESim对采煤机液压马达、斜轴式轴向柱塞双向变量泵2个最主要液压元器件的流量和压力特性进行仿真分析。仿真结果表明:采煤机液压马达、斜轴式轴向柱塞双向变量泵的流量和压力均呈现在某一固定值的上下波动变化趋势;由于采煤机工况复杂,采煤机液压马达、斜轴式轴向柱塞双向变量泵的流量和压力波动较大;该研究为采煤机液压系统设计、可靠性及控制精度提升提供理论依据。     

煤矿钻机液压系统设计及动态特性研究

以某型矿用钻机为研究对象,设计了矿用钻机液压系统主要模块及液压元器件,运用模拟仿真分析的方法对矿用钻机关键液压系统中的液压泵流量、压力在常规工况、突变工况下的动态特性进行研究。研究结果表明:常规工况下矿用钻机液压泵流量、压力均呈现先波动较大逐渐收敛达到平衡的趋势;突变工况下液压泵流量、压力动态特性较常规工况更明显。该研究可为矿用钻机液压系统设计、动态特性改善、疲劳寿命的提升等方面提供理论依据。     

矿用箕斗液压系统的设计研究

主要对气动箕斗卸载系统的液压改装进行了设计,通过分析系统的工作负载,确定了液压系统油缸的主要参数;通过分析系统的基本回路,确定了箕斗卸载的液压系统。     

液压油缸CAD及参数化绘图

借助高级编程语言Ｔｕｒｂｏ Ｃ以及ＡＵＴＯ ＣＡＤ绘图软包，编制出液压油缸的设计计算、选型及校校直至绘图的通用软件包。软件运行采用一个鲜明、友好的主菜单为人机界面，在主菜单引导下，采用自动式和人机交互方式进行操作，使设计者可以顺利、高效及正确地完成液压油缸的设计工作。     

重载矿用胶轮车液压制动系统设计研究

根据煤矿井下运输的安全要求,对一款轮边驱动重载矿用胶轮车进行制动指标的理论计算,并对制动系统进行了选型设计。在MATLAB/Simulink中建立整车动力学模型,根据井下实际环境,对胶轮车在多种运行工况下进行了仿真分析。仿真结果表明,所设计的轮边驱动重载矿用胶轮车的液压制动系统满足设计要求和煤矿安全规程。该研究对提高矿井辅助运输安全性、提升井下作业效率具有积极的意义。