重视焊缝RT咬边影象中的黑线

焊缝咬边是焊缝边缘略低于母材的一种表面缺陷，在X射线探伤（RT）的影像上与焊缝的焊波起伏基本一致，形态呈弯曲且平行于爆缝，粗细不等，轮廊不明显，黑度深浅不一，并与焊缝边缘相吻合，断续或连续状分布，咬边的产生是由于焊接参数选择不当（主要是焊接电流过大）或焊接操作工艺不正确，沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹陷。     

双面焊316L不锈钢焊缝裂纹失效研究

采用金相显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)和能谱分析等方法,观察了双面焊不锈钢焊缝显微组织及裂纹分布特征,分析了双面焊接对焊缝显微组织、应力状态和元素分布特征的影响。结果表明裂纹区域显微组织无异常,先焊面焊缝边缘产生裂纹的原因主要是由于后焊面焊接时对其产生了拉应力,同时由于再加热作用导致先焊面焊缝C、Cr、Mo等元素迁移,在晶界处形成贫铬现象,降低了焊缝的抗裂纹扩展能力,进而在先焊面焊缝边缘形成了裂纹。     

尿素级316L材料的焊接

川化 1 .2万 t/ a三聚氰胺装置输送熔融尿素的管道采用 3 1 6 L UG管材 ,管子、管件、焊材均由国外供货 ,焊接要求按意大利欧技公司提供的技术附件执行。与普通 3 1 6 L焊接施工不同的是 ,要求焊后铁素体含量≤ 1 %。为了控制焊缝铁素体含量和防止焊缝产生热裂纹 ,除了采用匹配焊材外 ,还应在焊接工艺中采取相应的措施。1　分　析1 .1　母材分析尿素级 3 1 6 L与普通 3 1 6 L的化学成分相似(见表 1 )。尿素等介质先腐蚀管材的 δ相铁素体 ,造成选择性腐蚀。另外在高温工作条件下或多层焊时 ,δ相铁素体将转变为σ相 ,对母材的韧性及抗腐…     

高温条件下TP347H焊缝开裂问题辨析

高合金奥氏体不锈钢广泛应用于具有耐腐蚀、耐高温、洁净环境等要求的石油化工、电力以及食品加工领域。近期出现了多起母材为奥氏体不锈钢管SA312 TP347H,焊材采用E(R)347,在高温条件下,焊缝部位发生开裂失效的问题。从管道应力分析、焊接材料、焊接工艺及焊后热处理等方面进行论述,以尽量避免焊缝产生裂纹(应力松弛裂纹),确保装置安全平稳、长周期稳定运行。     

乙烯裂解炉原料预热管线焊接接头开裂原因分析

某石化公司裂解炉原料预热管线焊接接头因开裂引起了介质泄漏。通过宏观检查、化学成分分析、力学性能分析、金相分析、扫描电镜及能谱分析等手段,分析焊接接头发生开裂的原因。结果表明：原料预热管线焊接接头采用异种钢焊接连接,焊缝背面余高较高,焊缝与基体交界处存在几何结构突变,导致焊根处产生了较大的应力集中,同时两侧母材金属的线膨胀系数存在较大差异,且P11管侧熔合线处材料性能差,导致P11管侧焊根部位成为整个焊接接头的最薄弱部位。设备冷备工况下,管线内壁处于硫化物腐蚀介质环境,焊根处尖角部位在焊接残余应力、热应力和工作应力的共同作用下发生了硫化物应力腐蚀开裂,裂纹不断扩展,最终引起介质泄漏。     

塑料设备的焊缝补强

不论是x型焊缝或v型焊缝,不铲平的焊缝均比铲平焊缝强度高(一般焊缝系数高出5%左右)。这是因为未铲平的焊缝处截面积较大的缘故。对于不铲平的X型焊缝,有时断裂不发生在焊缝上,而发生靠近焊缝的母材处——热影响区域内。这是由于焊接时局部受热而形成了残余应力,或者焊件在此处截面突然改变而导致了应力集中。     

金属材料焊接成型中的主要缺陷及控制措施

针对影响金属材料焊接成型的因素展开分析,包括氧化物因素、蒸汽压因素、热环境因素、基材因素等.结合金属材料焊接成型中的主要缺陷,如裂纹缺陷、焊缝折断缺陷、夹渣缺陷、气孔缺陷、咬边缺陷、焊瘤缺陷等,通过合理选择焊接方式、合理控制焊接参数、搭建良好的焊接环境、做好焊接过程控制、及时修复焊接缺陷等措施,提高金属材料焊接成型质量...     

LM32.40莱歇磨磨盘的焊接修复和改造(二)

(接2002年第6期)3.2 焊接工艺及具体操作要求 (1) 载丝及其焊接。由于零件受力较大,且母材损坏于材质缺陷处,要求补焊强度较高。为此,需在立缝处载丝,并在焊道敷焊前使用结426、(?)3.2焊条先将载丝焊住(转圈焊缝)。 (2) 裂缝的焊接顺序:先焊内环缝,在内环缝焊补一定长度(未焊完之前)后开始焊外环缝。内外环缝全部完成焊接后开始焊立缝。打底焊接1-3层采用铸铁408焊条,填充焊缝采用结426焊条。各焊缝的焊接要点如下:     

316L U.G的焊接

1　前言在川化 1.2万ｔ/ａ三聚氰胺工程中 ,使用 316ＬＵ .Ｇ管道输送熔融尿素。该管材为尿素级 316Ｌ ,国内较为少见 ,其管子、管件、焊材均由国外供货 ,焊接要求无相关的标准规范 ,只能按意大利欧技公司提供的技术附件执行。与普通 316Ｌ焊接施工不同的是 ,它的焊接检验要求焊后铁素体含量≤ 1%。为了控制焊缝铁素体含量和防止焊缝产生热裂纹 ,除了采用匹配焊材外 ,还应在焊接工艺上采取相应的措施。2　分析2 .1　母材耐蚀性分析尿素级 316Ｌ与普通 316Ｌ相比 ,化学成份相似 (见表 1)。在尿素等介质中δ -铁素体将优先腐蚀 ,造成选择性腐…     

塑件焊接故障的产生原因及排除方法

塑件焊接故障的排查 焊件沿焊缝长度方向焊接边缘距离不等故障分析及排除方法：（1）焊接边缘未按工艺要求加工。应在焊接前，按图纸尺寸加工好焊接边缘。（2）焊件装配不正确。在装配时，应沿焊缝长度方向，使焊缝间隙相等。     

某天然气管道三通支管环焊缝缺陷原因分析

利用无损检测、金相分析、电镜扫描等金属材料失效分析手段,并结合应力分析,对缺陷的形成原因进行了研究。研究结果表明,裂纹起源于内壁焊缝与母材坡口的未熔合处,裂纹有内向外表面扩展至排焊道之间,可知焊缝开裂前焊肉与坡口之间存在未熔合的缺陷,且进口三通支管环焊缝处膨胀工况超标,综合判断,该焊缝在焊接施工时就已经存在。     

大直径铝合金压力容器椭圆形拼焊封头研究

分析了在两个不同标准下设计的直径3350 mm的铝合金椭圆形封头的差异。采用母材与焊缝分别计算的方法,设计了适用于工程实际的等匹配椭圆形拼焊封头。在0.56MPa承载条件下,母材设计厚度为4.98 mm,焊接区设计厚度为8.3 mm,单侧减薄过渡,焊缝加厚区的宽度不小于40 mm。用单面两道的焊接方式拼焊封头时,焊缝断口位于热影响区,封头焊接区安全系数达到2.77。     

现场制作安装圆筒形衬胶设备的焊接

在现场制作安装圆筒形衬胶设备时 ,焊接底板和壁板间的角焊缝后 ,底板会产生局部上凸变形 ,若控制不当会导致底板变形过大而无法衬胶 ;焊接筒体上的横焊缝和纵焊缝时 ,易产生深度较大的咬边或连续咬边 ,造成焊缝表面打磨后补焊工作量大而影响工期。为了保证设备顺利衬胶 ,对有关问题进行了分析 ,提出了相应的处理措施     

灰口铸铁焊补在实际工作中的应用

灰口铸铁构件因各种原因产生裂纹、磨损或破坏,采用与之相适应的焊接材料及工艺进行焊补。主要有两类方法,一类是同质（铸铁型）焊缝的熔化焊;另一类是异质（非铸铁型）焊缝的电弧冷焊。     

岚山10万m3罐SPV490Q钢板埋弧横焊焊接裂纹的预防

SPV490Q钢板是具有较强裂纹倾向的低合金高强钢,现场施焊时可通过采取优化焊接参数、改善焊缝成型系数等措施控制扩散氢含量、淬硬组织和拘束应力三个致裂要素,实现预防或减少焊接裂纹产生,提高焊接质量的目的.     

压力容器主体焊缝施焊后校圆对焊接质量的影响

在试验和检测的基础上,分析了压力容器主体焊缝施焊后校圆工艺对其质量的影响,指出其表现形式为存在着产生新生危险性缺陷裂纹的高度可能性;对新生裂纹产生的部位以及母材相关因素与产生裂纹的概率关系逐一进行分析。     

运用手工电弧焊焊补硫酸系统铸铁管件实例两则

由于铸铁耐浓硫酸的腐蚀,所以在输送浓硫酸的各个场合普遍使用。但铸铁有一个 最大的缺点:可焊性较差。焊接中的主要困难是焊接时碳、硅等元素容易烧损,在焊后的冷却条件下,容易使焊缝产生脆硬的白口组织。而且铸铁本身塑性差,抗拉强度低,在焊接应力作用下,容易产生裂纹。因而一般工厂、企业对产生缺陷的铸铁管件均采取更换的方法来处理。我厂在生产实践中总结出一套对铸铁管道的缺陷(气孔、砂眼、裂纹等)或局部破裂进行焊接修补的方法,以减少维修费用。例1 用手工电弧焊焊补干燥塔回酸管300mm的弯头     

液化石油气储罐焊接接头裂纹产生原因分析

通过表面无损检测、硬度检测及金相检测,结合储罐运行状况综合分析了某液化石油气储罐焊缝裂纹产生原因。结果表明:裂纹产生机理为湿H_2S应力腐蚀,焊接工艺、焊后热处理工艺控制不当及介质中H_2S含量超标是导致焊接接头焊缝裂纹的主要原因。     

焊接接头断裂驱动力参量的数值研究

采用有限元方法对焊接接头的断裂参量Ｊ积分进行了系统计算。结果表明，焊缝区存在裂纹的焊接接头其周边母材的材料性能变化对整个接头的Ｊ积分断裂参量有很大影响。在同一载荷作用下，焊缝材料不变时，高屈服强度母材焊接接头的裂纹驱动力明显小于低屈服强度母材焊接接头的驱动力，高硬化母材则对整个焊接接头驱动力有明显的加速作用。     

某核电站行车轨道用U71Mn钢的焊接及热处理工艺研究

本文对U71Mn轨道钢焊接及热处理工艺进行了研究。编制了第一次焊接工艺评定方案,结果表明,该方案下轨道焊缝产生多处裂纹,不符合要求。分析认为,U71Mn钢的焊接接头处应力较大,焊缝室温下组织为高碳片状马氏体,具有高强度、高硬度的特点,焊接性较差。第一次焊接工艺评定中预热温度过低、焊后热处理的时间过短,在应力、扩散氢等因素作用下极易扩展形成冷裂纹。为此,在第二次工艺评定方案中,提高预热温度及恒温时间、增加焊后热处理的时间,细化组织晶粒,改善了接头的应力且有利于焊缝中氢的扩散逸出。结果表明,在工艺改进后,焊缝表面未出现裂纹。