模内热切在汽车外饰塑件上的研究与应用

介绍了汽车外饰塑件浇口凝料模内液压热切工艺,详细分析该技术在外饰塑件上使用的效果及遇到问题的解决方案,通过对典型案例的分析,了解其浇口凝料修剪技术的特点及在外饰塑件上后续应用的情况,还介绍了模内热切的工作原理及浇口注射工艺特点,通过对设备及注射工艺参数的探索,最终得到适用于外饰塑件的模内热切工艺,对提高浇口凝料修剪质量具有指导作用。     

3D打印技术在新塑件开发及注射模中的应用

随着市场竞争节奏的加快,新塑件的开发,模具的开发,模具的加工速度,塑件的生产效率要求越来越快,越来越高。为了保证新塑件开发在后续的模具制造过程中,尽量的减少修改次数,使用塑件3D打印技术,准确无误的打印出新塑件,对新塑件进行结构的评估,塑件装配功能的评估和一些塑件基本特性的测试和预测,有一定的价值,也就出现了塑件的3D打印技术。当然,模具后期的生产效率的提升,往往也会由于塑件的结构所限制。多数塑件由于结构小,造成模具冷却系统无法加工和冷却,而影响塑件的生产效率。3D打印技术很好地解决了模具冷却水道技术瓶颈。     

变螺距注塑件模具设计

<正> 一、塑件分析 图1推进轴,是JCW—46c型家庭炊事多用机的关键零件。该塑件在整机中的作用及技术性能必须是不等腰梯形左旋螺纹,螺距是随着逆时针旋转由大到小变化的。为了达到该塑件的使用要求和技术性能,对模具设计提出下列必须满足的特殊要求。     

可视化吹塑成形及模拟

由于吹塑成形可发挥双层结构和形状自由度大的特点,所以常被用于成形重量轻,刚性好和形状复杂的塑件。近几年来,已成为众人所关注的成形汽车、输送机器和自动化办公机器中大型结构件和功能零件的主要成形方法之一。吹塑成形的过程是首先挤出圆筒形坯料,然后在模具内吹塑成形。这种成形方法的缺点是在模具中将空气吹入坯料时,只能对坯料的自由表面进行控制,对形状和壁厚就难于进行控制。为此,除了吹塑成形之外,也有必要采用类似注射成形中作为塑件设计和成形支援系统的计算机辅助工程(CAE)和模拟技术。但由于人们对吹塑成形时模具内坯料的特性和变形机理等不甚明瞭,所以这种成形工艺CAE技术的开发和应用就比注射成形工艺要晚得多。     

基于CAE技术注射模设计

比较传统注射模设计流程和基于CAE技术注射模设计流程,以一典型塑件为例,分析其结构特征和质量要求,运用Moldflow软件对塑件不同方案的模具设计进行模拟分析,从而说明使用CAE技术可以缩短塑件开发周期,优化注射模设计。     

基于CAE分析的汽车B柱滑板翘曲变形优化设计

应用CAE软件对汽车B柱滑板的注射成型过程进行仿真模拟,对翘曲变形的原因进行了分析,有针对性地进行了塑件结构优化设计,使翘曲变形满足产品使用要求。实践证明,CAE技术的应用对优化塑件结构及模具设计具有较好的效果。     

塑件的技术经济性分析

在分析影响塑件成本及质量因素的基础上，就塑件的工艺性和模具设计方案等方面探讨了塑件的技术经济性，并阐述了塑件质量的经济意义。     

注射模型腔压力监控系统的设计与实现

为解决注射成型过程中传统试模方法的盲目低效和生产中塑件质检的不可靠性,提出了基于型腔压力实现自动试模和塑件质量在线检测的解决方案,基于MFC框架设计开发了型腔压力监控系统,系统实现型腔压力的采集、分析和显示,基于机器手的次品自动分离以及数据库技术的数据持久化存储,实现了基于型腔压力的注射成型自动化生产和控制提供高效可靠的软件平台。     

推杆直顶内抽芯结构注射模设计

介绍了塑件在必须使用内抽型芯成型,但内部空间较小,无法使用斜顶内抽的情况下所使用的一种抽芯结构:直顶内抽,并简述了与此结构配合使用的一种二次顶出机构。此结构实现了微型塑件内向抽芯动作的完成及塑件的顺利顶出,实现了生产中的自动化。     

智能模具技术研究与应用

以空调面壳为研究对象,介绍了智能模具技术研究与应用,分别从仿真分析、压力传感器使用等方面进行阐述。经实际生产验证,模具运行稳定,生产的塑件达到了使用要求,可为类似塑件的模具设计提供参考。     

基于Moldex3D的电器壳体注射模设计

以塑料电器壳体为例论述了基于Moldex3D模流分析CAE的塑料注射模设计方法。针对该薄壳类塑件的塑料注射成型工艺进行了研究,包括电器壳体使用的ABS树脂材料性能分析,聚碳酸酯（PC）材料性能分析,塑件的注射成型工艺过程分析,针对该薄壳类塑件的例向分型注射模的设计与制造研究及相关技术图纸资料分析等。     

立式注射模潜伏式浇口实用技术

介绍了立式注射模在用潜伏式浇口成型小型塑件时 ,防止推出后塑件和流道凝料零散坠落的技术方法 ,同时还叙述了多模注射机在此类生产当中的作用与使用。     

塑料模的几种二次脱模机构

<正> 塑料模塑件的脱模方法,大致可分为顶、刮、抽、旋四种,且使塑件尽量粘附在动模部分,靠注射机的顶出机构将塑件平稳而可靠地推出模外。在模具中,有些塑件对型芯包紧力过大,使用顶出机构时顶杆使塑件表面产生白斑,甚至将塑件顶弯或顶穿。在使用刮板机构时,若刮板上带有塑件的成型部分,当塑件脱离型芯后,塑件有可能粘     

基于CAE技术的大型注射模设计

介绍了在塑件设计初期利用Hypermesh进行有限元网格前处理,再利用数值模拟技术对塑件的成型进行了预测。通过对填充结果的分析比较,优化了塑件局部特征及其成型工艺参数,再进行注射模的设计、制造及塑件的生产,大大缩短了塑件的开发周期,降低了生产成本。     

冰箱扣手注射工艺分析及模具设计

介绍了电冰箱扣手塑件的工艺特性,并根据产品技术要求及实际使用特点设计了注射模.对该模具的结构特点及主要零部件设计进行了阐述.     

基于碰穿孔的内抽芯结构设计

针对塑件内侧存在倒扣的情况,由于塑件结构的限制无法使用斜顶块抽芯成型,且塑件上有碰穿孔时,可使用内抽芯结构。经实际生产验证,内抽芯结构简单,动作可靠,对类似塑件的成型有一定的参考作用。     

装饰盖侧向抽芯注射模设计

对装饰盖的材料、结构与成型工艺进行了分析,设计了侧向抽芯机构及注射模结构,该模具结构紧凑,动作可靠,塑件脱模顺利,成型的塑件完全达到设计和使用要求,对类似塑件的注射模设计具有一定的参考价值。     

带定模抽芯的电锯机筒注射模设计

在分析电锯机筒结构工艺性的基础上,介绍了该注射模的工艺难点及注意事项。根据塑件结构特点设计出模具的浇注系统、成型零件、脱模机构、侧向分型抽芯机构和冷却系统。其中利用MoldFlow验证了浇注系统的合理性,大大提高了塑件成型质量。经使用证明,该模具结构合理,塑件成型完整,可为类似塑件的注射模设计提供借鉴。     

带金属嵌件的薄壁塑件注射成型分析与优化

分析了带金属嵌件的薄壁塑件注射成型工艺与模具设计要点,利用CAE技术对铁框和塑框一体注射成型件的翘曲变形进行分析,得出不同材料属性与塑件结构是引起塑件翘曲变形及塑铁分离的主要原因,并通过调整注射温控系统和塑件结构的方法实现优化,最终成型出符合质量要求的塑件。     

发电机调节器刷架注射模设计

在分析塑件成型工艺的基础上,应用UG NX设计了模具的整体结构,型芯和型腔板均采用组合镶嵌结构,降低了设计及加工难度。经生产验证,模具结构设计合理,模具零件加工方便,成型的塑件满足使用要求,对同类塑件的设计开发有一定的参考作用。