锚环淬火介质的选择与应用

分析比较各种冷却介质的优缺点，选用NQ－A水溶性淬火液。应用计算机测试了锚环各个部位的冷却速度，叠绘在CCT曲线上，判定各部位的淬火效果，并与该材料的各种临界冷却速度的计算值进行了比较。找出了锚环的最佳淬火冷却规范。     

锚环淬火介质的选择与应用

分析比较各种冷却介质的优缺点，选用ＮＱ－Ａ水溶性淬火液。应用计算机测试了锚环各个部位的冷却速度，叠绘在ＣＣＴ曲线上，判定各部位的淬火效果，并与该材料的各种临界冷却速度的计算值进行了比较。找出了锚环的最佳淬火冷却规范。     

注塑模中加热和冷却回路的排布

现在,在设计塑料模时可以使用计算机来确定加热和冷却回路系统的表面区域。只要设计人员与成形加工车间操作人员密切合作即可建立进行计算所需要的原始数据。 在计算冷却时间、成形周期和散失的热量时,可对所形成的加热和冷却回路的各部分进行分段计算,以确定其发挥作用的表面。采用与计算机对话的方式,即可按照模具型腔的状况确定加热和冷却回路。     

轴承钢棒材轧后加速冷却的计算机模拟

介绍了通过热力学计算模拟轴承钢过冷奥氏体转变的形核问题;通过动力学计算机拟珠光体随时间的转变量;用有限元方法计算轧后加速冷却时的瞬态温度场。综合相变规律和冷却时的温度场,可为轧后加速冷却工艺或冷却水套提供设计依据。     

形变奥氏体连续冷却相变后α晶粒尺寸的预测

基于相变动力学和热力学原理，提出了变形γ→α连续冷却相变后α晶粒尺寸的预测计算方法。用该方法进行了计算机模拟计算结果和实验室轧制实测结果相当吻合，表明这种理论计算方法是可行的。     

淬火介质换热系数绵计算机测算

提出了用计算机进行测量和计算淬火过程中淬火介质换热系数的反传热模型。该模型利用采样系统测得的上结位置的冷却曲线来计算淬火介质的换热系数，获得其随表面温度变化的曲线，对水和油的测算结果表明，计算值和实际情况吻合较好。     

高铬抗磨白口铸铁的精密强化

推荐J Dodd和J L Parks提出的计算高铬铸铁连续冷却的淬透性公式，并对其进行了补充。通过对工厂生产的典型铸件半冷却时间的测试，利用Dodd公式计算，对合金成分进行了设计。热处理后测定铸件硬度，结果表明设计正确，铸件在生产中应用显示，抗磨性能良好。     

形变奥氏体连续冷却相变后α晶粒尺寸的预测

基于相变动力学和热力学原理，提出了变形γ→α连续冷却相变后α晶粒尺寸的预测计算方法．用该方法进行的计算机模拟计算结果和实验室轧制实测结果相当吻合，表明这种理论计算方法是可行的．     

本钢新1#高炉软化水温差系统

高炉软化水温差系统,能够在线监测高炉冷却壁进出水温度和流量,通过计算机显示画面并记录温度、温差和热流的实时数据。更重要的是通过高炉冷却壁的水温检测及热流量计算,有利于指导高炉的生产操作,保证高炉炉况的顺行。     

双介质淬火冷却时间计算方法的研究

双介质淬火是钢件淬火重要方法之一，在双介质淬火中从一种介质中冷却转至另一种介质冷却的适当时刻是获得良好效果的关键。根据现有淬火介质冷却速度特性曲线，建立数学模型，计算出换热系数h，从而计算出冷却过程的时间，为完善和发展双介质淬火工艺开拓了新的途径。     

中厚板UFC-ACC过程控制系统的建立及冷却策略的制定

分析了UFC-ACC工艺的设计原理及特点,建立了中厚板UFC-ACC过程控制系统。在分析该系统功能及实现方式的同时,着重说明了模型计算系统的组成及计算原理。同时,对超快冷段冷却策略、层冷段冷却策略及两段协调策略进行了阐述。结合现场实测数据,得出该过程控制系统具有较好的计算稳定性及较高的计算精度,计算终冷温度与目标温度的偏差在4%以内,计算终冷温度与实测值的偏差在3.5%以内,可满足生产需要。     

热轧带钢超快速冷却系统智能化控制策略研究

超快速冷却技术因具有冷却强度高、冷却均匀性好等优点,已经成为弥补热轧带钢轧后冷却能力不足的最有效手段。但在应用过程中,带钢运行速度具有时变性,变化规律差别大,同时受轧后冷却段长度短及布置特点限制,使轧后冷却工艺温度精度控制难度增大。结合国内某现场轧后冷却系统特点,对影响轧后冷却工艺温度精度的因素进行了研究,揭示了关键因素对工艺温度精度的影响规律;首次将中间温度引入计算过程,开发了超快速冷却系统多阶计算修正智能化控制策略,结合轧制生产过程中的历史数据规律,引入数据挖掘技术,减少了上游工序工艺波动对下游工艺控制的遗传性,实现了对轧后冷却工艺温度的精确控制。现场应用表明,该控制策略增强了系统运行稳定性,卷取温度命中率提高了近3%~5%,为产品的开发及批量生产提供了技术保证。     

基于冷却循环水输送系数的冲压车间用冷却循环水泵能效分析

采用冷却循环水输送系数(WTF)来分析冲压车间配套使用的冷却循环水泵的能效。首先,给出了冷却循环水输送系数的计算方法;然后,根据GB/T 19781—2007中空调用冷却循环水泵的WTF限值,折合出冲压用冷却循环水泵的WTF限值,分析了影响冷却循环水泵WTF的因素。根据一汽-大众5个基地的冲压用冷却循环水泵实测数据,计算得到WTF瞬时值,并与其折合的WTF限值进行比较,从水泵控制、运行维护、末端用冷设备控制几个角度,分析了目前WTF值较低的原因,得到了使用恒压变频控制、根据不同季节调整压力设定值、按规定压差清洗过滤罐、有效控制末端电磁阀等措施有利于提高冷却循环水输送系数WTF的结论。     

中厚板UFC-ACC联动冷却控制系统的开发

在深入研究某中厚板厂新增超快速冷却系统的特点及功能的基础上,结合已掌握的德国西马克层流冷却控制技术,提出了两个冷却设备的基础自动化系统和过程自动化系统联动控制技术方案,为新增超快冷控制系统的嵌入找到了一个合适的切入点。基于UFC-ACC联动冷却控制系统,该厂已开发并批量生产了多个钢种（管线钢、高强钢、压力容器钢等）中厚板产品。     

线材高速轧后的控制冷却技术

高速线材轧机的控制冷却技术 ,也称在线热处理 ,是直接关系到产品力学性能及其均匀性的关键工艺 ,采用轧后控制冷却技术增加了产品的附加值 ,同时实现了生产节能。在我国新建高速线材车间得到了广泛的采用     

取向硅钢常化水冷温度模型及控制方法研究

取向硅钢常化工序主要采用现场实测带钢温度的方式测定冷却速率,并通过稳定冷却水温、调整冷却水量及喷梁运行数量等方式保证合理的冷却速率,给常化工艺设计和生产带来诸多不便。通过对常化工艺水冷过程带钢的传热分析求解,在建立带钢水冷温度模型的基础上,研究了不同冷却工艺参数对带钢温度及冷却速率的影响规律以及冷却工艺的交互作用结果。结果表明:模型计算结果能够较好地反映取向硅钢在常化水冷过程中的温度及冷却速率的变化,其计算误差为0.80%~4.11%;在特定取向硅钢厚度规格和常化工艺下,随着常化冷却水量及有效冷却长度的增加,带钢水冷温度及冷却速率与呈非线性变化;常化水冷工艺主要通过调控带钢与冷却水之间热交换量和交换时间实现对带钢温度的控制,实际生产中需综合考虑机组速度、冷却水量及有效冷却长度之间的交互作用,选定喷梁投入数量和冷却水量以获得稳定的冷却速率。     

82B盘条同圈强度波动分析和控制措施

对82B盘条同圈强度波动原因进行了分析,发现高线斯太尔摩风冷线盘条搭节点和非搭接点出风口设计存在缺陷,造成风机佳灵装置无法实现盘条同圈温度的均匀化控制,使盘条同圈温度波动在60 ℃以上。为此,对搭节点和非搭接点相对密度进行了计算,并对风口进行了改造,实现了风机佳灵装置对盘条同圈温度的控制,使盘条同圈温度波动降至30 ℃以内,82B盘条的同圈强度波动也由原来的80 MPa降至40 MPa。     

铸钢冷却壁的铸造工艺

铸钢冷却壁作为换代高炉冷却壁,它与铸铁冷却壁相比有着本质上的性能提升.介绍了铸钢冷却壁铸造过程中各工序的要点,并针对冷却壁热面砖槽造型、冷却水管防熔穿措施和浇注过程控制等铸造难点给出了多种工艺方案,并通过生产实践证明了工艺方案的可行性.     

钢板分段冷却试验方法研究

提出了一种将钢板在相变冷却过程中,分段采用缓冷,空冷及水冷的试验方法,用于研究冷却速度对钢板组织的影响,并推荐测试冷却过程钢板表面温度的热电偶型式。给出了确定钢板不同位置平均冷却速度的方法。     

基于Matlab的中厚板轧后冷却过程温度场数值研究

基于Matlab数值计算,对中厚板轧后冷却问题进行了研究,得到了中厚板随时间变化的温度场分布,分析了钢板厚度、终轧温度、冷却水温度、平均水流密度、钢板含碳量和冷却方式对钢板表面和芯部温度、终冷温度的影响。结果表明,钢板芯部与表面的温差,在空冷阶段先增大后趋于平稳;在层流冷却阶段随着冷却时间的增加不断增大;在返红阶段在较低的范围内趋于平稳。在相同的冷却时刻,随着钢板厚度的增大,钢板表面温度、芯部温度以及芯部与表面的温差均增大;随着终轧温度的降低和平均水流密度的增大,钢板表面和芯部终冷温度均降低。随着钢板含碳量的增加,其表面温度并不总是降低。与单水冷过程相比,间歇式冷却使钢板芯部与表面的温差更小,钢板温度均匀性更好,其对应的热应力也较小。同时,得到了终冷温度与钢板厚度、终轧温度、冷却水温度和平均水流密度的拟合关系式,结果表明钢板终轧温度对钢板终冷温度的影响最为显著,其次是钢板厚度和平均水流密度,冷却水温度对其影响较小。