用K_D和K_S对冷拔钢管配模

文章介绍了以外径减缩系数K_D和壁厚减缩系数K_s为中心的冷拔钢管配模设计,指出了K_D与K_s的搭配关系对成品管质量有影响。一、配模意义管材冷拔必需事先制订好配模工艺,否则产品质量不能保证,生产过程不能优化。此外,配模工艺还与生产的技术经济指标有关,例如:价格(优质优价)、成品率、能耗、劳动生产率、成本等等。因此深入研究配模问题是一个很有意义的课题。二、传统配模方法它是以延伸系数λ为中心来进行的。其大致步骤,在[1]中已有论述,传统配模方法,在工艺设计中所取用的一些原则,在下     

铝型材挤压模具的修复

对壁厚超厚的圆管、方管铝型材用分流模,型腔裂纹和局部下塌变形的平面模的修复进行了分析,提出了采用堆焊配模的工艺修复壁厚超厚的方管和圆管铝型材分流模,提出了采用镶块加工的工艺修复型腔裂纹和局部下塌变形的平面模。并指出了堆焊加工以及镶块加工修复铝型材模具的具体工艺。     

矿山废石场散体变形参数计算模型的改进

针对过去采用弹塑性体邓肯应力－应变模型确定矿山废石场散体的弹性模理（Ｅ）及泊松比（μ）的计算过程繁琐、计算公式复杂，提出了改进的计算模型。新模型将原来确定模型参数的５个关系式减少到２个，使计算公式和计算过程简化。     

铝及铝合金管材拉伸配模电算程序设计

本文采用多元非线性曲线拟合的方法,建立了铝及铝合金的变形抗力模型,并编制了拉伸配模电算程序。程序运行结果表明,与手工计算相比,电算速度快,能在很短的时间内得到一个比较合理的拉伸工艺,因而大大提高了拉伸配模效率。     

低残余应力管材拉拔配模规程的编制

文章介绍了圆管拉拔工艺的K系列参数及其相互间的对应关系.给出了HSn70-1圆管残余应力和形状变化特征系数间的线性回归方程式,可近似地预报拉拔后圆管的抗腐蚀性能.编制低残余应力的拉拔配模规程将是一项节能措施,文章中的新编规程实例供同行们参考.     

用K_D-K_S方法设计圆管拉拔配模时Δ_D和Δ_S值的选取

用KD KS 方法设计圆管拉拔配模时经验参数ΔD 和ΔS 的值 ,已能将经验和理论结合起来进行选取 ;并对计算结果“不到位” ,提出了 4种修正方法。ΔD 对ΔD .max 和ΔS 对ΔS .max的比值是ΔD 和ΔS 取值是否合理的判据。ΔD 值和ΔS 值的选取 ,除了要使计算结果“到位” ,还应该考虑圆管的材质和工艺条件及其要求     

再推荐K计算法

文章推荐了K计算法，对文献[1]中的铜盘管拉拔配模计算作了比较和分析，认为K计算法中的KD-KS计算法比ZBL计算法（即所称的“径差法”）优越。     

高精度铝合金波导管的研究

本研究探讨了内边尺寸为34.85×15.80×1.5毫米高精度铝合金波导管的加工工艺及拉伸配模设计,而关键是挤压壁厚偏差小的圆管坯,拉制高精度过渡圆管及合理的过渡矩形的设计。     

用KD—KS方法设计圆管拉拔配模时△D和△S值的选取

用KD－KS方法设计圆管拉拔配模时经验参数△D和△S的值，已能将经验和理论结合起来进行选取；并对计算结果“不到位”，提出了4种修正方法。△D对△D.max和△S对△S.max的比值是△D和△S取值是否合理的判据。△D值和△S值的选取，除了要使计算结果“到位”，还应该考虑圆管的材质和工艺条件及其要求。     

钒铁冶炼浇铸锭模打结工艺研究

研究了适用于大型电炉钒铁冶炼浇铸过程的锭模打结工艺特性。考察打结料粒度配比、卤水配比、打结时间、刚玉渣配比及烘烤制度等参数对浇铸锭模中渗合金产生量及其钒含量的影响。结果表明:因浇铸锭模合金渗透而导致的钒损失随镁砂粒度及打结时间的增加而降低,随刚玉渣比例的提高而增加;同时随着卤水配比的提高,渗合金产生量及其钒含量呈先降低后升高的趋势;试验条件下的三种烘烤制度对锭模浇铸钒损影响较小。本研究最优工艺条件为:3~8 mm与0~3 mm镁砂粒度配比8∶1,卤水配比2.5∶1时,打结时间60 min,烘烤制度0~500℃2.0 h,500℃2.0 h,500~800℃2.0 h,800℃4.0 h。此时渗合金重量为131 kg,渗合金钒含量可降至2.43%,单炉渗合金钒损从8.82 kg降低到3.16 kg。     

高速线材轧机负荷均衡优化孔型设计

采用优化方法对高速线材轧机的孔型系统进行轧制负荷均衡的优化设计，使轧机负荷达到相对均衡，保证正常轧制。该优化设计软件，功能齐全，操作方便，具有与windows界面一致的可视化操作界面，VB语言与AutoCAD结合增强了软件绘图功能。对制定轧制负荷最优的变形制度及孔型参数提供了新的方法。     

道次减面率配置对304H不锈钢丝拉拔过程中马氏体相变的影响

设计了两种不同的拉拔工艺(减面率/%:工艺一:34.45,31.67,19.00,20.08;工艺二:20.10,19.28,34.64,31.41),研究了道次减面率配置对304H不锈钢丝拉拔过程中马氏体相变、磁性能及力学性能的影响。结果表明:当钢丝总应变量相同时,大减面率配置在前更有利于马氏体转变,其饱和磁化强度更大,反之则马氏体转变量较少,饱和磁化强度较小。钢丝的强度与拉拔真应变呈线性相关,其大小只与拉拔总应变量相关。本试验中,前两个道次减面率为20.10%和19.28%,后两个道次减面率为34.64%和31.41%时,马氏体转变量较少,钢丝的饱和磁化强度较低。     

厚板道次规程计算原理分析

道次规程的计算是自动轧制的基础。介绍了一种厚板道次规程的计算思路和与之相关的平面形状控制技术,包括轧制过程阶段划分及各阶段目标厚度计算、PVPC相关目标值的计算、道次压下量分配、道次对应各点的设定值计算等,提出了一种道次分配方法。在阶段划分的同时考虑平面形状控制的要求,通过钢板头尾目标厚度的变化,补偿钢板中部和边部延伸的不均匀,最终获得良好的矩形度。     

提高硬质合金拉丝模寿命的研究进展

如何提高使用寿命是硬质合金拉丝模研究的重要方向.而模芯材质、内孔涂层和内孔结构设计是影响硬质合金拉丝模寿命的重要因素.由于硬质合金拉丝模存在耐磨性较差、寿命较短的缺点,本文从基体材质优化、涂层处理、内孔结构优化三个方向,介绍了提高其寿命的研究进展.通过以下方法可以有效地提高硬质合金拉丝模的使用寿命:低钴超细晶硬质合金,...     

Modelling and experimental study of multi‐pass wire drawing of hypo‐eutectoid steels

The paper presents the results of extensive experimental research focused on the analysis of deformation conditions in multi‐pass drawing process. The wire rod of medium and high‐carbon steel manufactured with application of controlled cooling rate after hot rolling was chosen as the material to be drawn. Suitability of the wire rod for the multi‐pass drawing process was assessed by means of detailed analysis of mechanical properties of a material before drawing, after each pass as well as of the final product. The drawing process was realised without intermediate heat treatment, assuming maximum possible reduction to be attained. The effect of history of deformation (distribution and number of unit reductions, die geometry) on the mechanical properties of drawn wires was analysed. The force parameters of the drawing process were also evaluated in detail, which allowed for an attempt to determine the optimum drawing conditions. The separate part of work was the upper‐bound process modelling which included calculations of the components of power of deformation as well as the analysis of state of strain by means of strain redundancy factor evaluation. Finally, conclusions were formulated concerning suitability of the investigated wire rod for deep cold working as well as the influence of history of deformation on the product quality.     

末道次轧制力锁定法在中厚板规程计算中的应用

  在中厚板轧机无液压弯辊条件下,为防止传统轧制规程计算方法造成的板形问题,提出了一种末道次轧制力锁定的轧制规程计算方法。该方法将操作工提前给定的末道次轧制力作为轧制规程计算的约束条件之一,通过控制道次规程末道次的轧制力达到控制板形的目的。实际应用结果表明,该方法使操作工能够根据经验对板形进行有效控制,明显减少中浪、边浪等板形问题,具有良好的使用价值。     

简析厚板轧制道次规程的设定

厚板工艺复杂,品种规格多,厚板道次规程设定对于厚板产品的精度和质量具有至关重要的作用.文中详细介绍了厚板轧制过程中道次规程设定计算的主要步骤,给出了轧制过程中阶段划分原则,以及不同转钢次数、不同转钢位置而产生的不同轧制阶段的对应关系;同时给出了一次转钢和两次转钢厚度计算公式及影响因素,并分析了两次转钢厚度之间的关系和变化规律;针对具体的每个轧制阶段给出了统一的道次规程计算流程,并通过实际的轧制道次规程设定数据对道次规程的计算流程进行了说明分析.此道次规程设定同时适于厚板楔形板的轧制.     

钢丝拉拔过程损伤模型及模拟计算

  为研究材料拉拔成型过程中的损伤问题,以1860MPa级PC钢绞线为研究对象,运用损伤力学理论分析了钢丝拉拔成形过程,采用ABAQUS软件建立了钢丝拉拔成形过程的材料损伤有限元模型,并利用该有限元模型计算了拉拔形变过程中材料损伤的演化规律。计算结果表明,钢丝经单道次拉拔形变后,材料损伤值呈周期性分布,其损伤最大值始终出现在某几个节点上。随着形变量增加,钢丝损伤值也逐渐增加,从第1道次的0.0034逐渐增加到第8道次的0.0136,但增加的幅度逐渐减小。对于模具顶角为8°钢丝拉拔,单道次压缩率为16%～18%,损伤分布也较均匀,最大损伤值也较小。     

棒线生产中轧件通条尺寸稳定性的工艺研究

从孔型、堆拉钢关系、导卫方面分析了棒材生产中轧件通条尺寸稳定性的影响因素,通过优化孔型系统、改进成品进口导卫、规范轧线操作,大大提高棒材生产轧件通条尺寸。     

细钼丝聚晶拉丝模孔型参数的探讨

结合工厂生产实际，应用CU-10检测仪对细钼丝拉丝模主要孔型参数的变化情况进行跟踪检测，例如压缩角、定径区长度、椭圆度等，对比分析确定其最佳工作参数控制范围，以提高拉丝模使用质量和工作寿命。