轻烃气化装置气化过程的理论研究

通过实验样机的运行测试,对轻烃气化装置的气化过程进行分析,揭示了气化过程的机理,并由此建立了气化过程的数理模型－半经验关联式;通过实验对比,表明轻烃燃气发生装置轻烃气化过程的数理模型是可行的和正确合理的,可用于工程实践。     

轻烃气化过程研究

为解决轻烃作为燃料使用时气化量不足，使燃具热负荷达不到要求的问题，阐述了轻烃采用“空气鼓泡法”的气化过程，并对该过程进行了传热和传质分析，指出空气流量、温度和气泡总表面积是影响轻烃气化量的主要因素，同时，进行了不同空气流量下的轻烃气化实验．结果表明，可通过增加空气流量、提高轻烃或空气温度和增大气泡总表面积的方法增加轻烃气化量．     

S7-200 SMART在轻烃回收装置中的应用

通过对轻烃回收装置的研究,根据I/O点表与控制要求确立控制方案,选用S7-MicroWIN软件编程,并开发上位机监测系统,设计了基于S7-200 SMART的轻烃回收装置自动控制系统,既提高了天然气的生产水平,又回收了宝贵的液态烃。     

提高磨溪轻烃回收装置收率研究

通过对磨溪１０×１０４ Ｎｍ３／ｄ 轻烃回收装置现状分析,研究了影响该装置轻烃收率的因素以及提高轻烃收率的对策。为提高装置的产品收率,在对现有装置不作重大改造的前提下,采用增大换热面积提高冷换效果、通过原料气增压提高膨胀机的膨胀比、更换再生炉内套管材质保证再生炉的正常运行,这些措施的实施使收率比改造前提高了５０％ 。     

烟煤在双流化床中气化特性初步实验研究

利用一套高3m的双流化床煤气化实验系统,以烟煤为燃料进行了气化初步实验研究.烟煤在气化炉中进行热解气化,生成的半焦经下返料器送入燃烧炉进行燃烧,通过高温循环灰携带能量供给气化炉.通过调整气化炉内料层高度改变燃料在气化炉内的停留时间,从而影响气化效果,料层高度可以通过气化炉内压差进行监测.烟煤气化达到稳定工况时,燃烧炉和气化炉的温度和压差基本保持稳定.燃气热值为5.53 MJ/m3,尚未达到中热值标准,原因在于实验装置规模较小导致散热损失较大,同时返料器以空气为返料风降低了燃气品质.     

生物质空气气化机理和燃气品质影响因素研究

生物质空气气化主要用来生产5 M J/Nm3左右的低热值燃气,对生物质分子组成及分子结构、空气气化过程中复杂的物理化学过程、物料的组成和气化设备的结构以及运行参数对产品燃气的品质的影响进行了研究,提出了提高燃气品质、降低焦油的技术性建议.     

原稳不凝气轻烃资源回收探讨

原稳装置生产的不凝气组分较富,C3以上组分含量在60%左右(油田伴生气中C3以上组分含量只有15%左右),是天然气分公司轻烃潜含量最高的气源,通常与油田伴生气一同作为浅冷装置的原料进行处理或直接作为加热炉的燃料,造成轻烃资源的浪费,有进行轻烃回收的必要。该研究通过原稳装置不凝气适宜冷凝参数的探讨和多种制冷方法的对比研究,针对不同组分的原稳装置不凝气,设计了两种不同的轻烃回收方案:1×104Nm3/d凝液回收气波制冷工艺、3×104Nm3/d冷剂循环制冷与气波制冷相结合的油田气分离工艺。以上两种回收方案C3收率均可达到80%以上,且对于处理量较大的同类装置,还可对生产的轻烃进一步切割,生产丙、丁烷产品,增加装置的经济效益。     

煤制甲醇合成工艺设备的选型分析

我国煤炭资源丰富,煤制甲醇是甲醇合成较为经济的一种途径,煤气化和甲醇合成过程中工艺与设备的选用直接影响到甲醇产品的质量。通过对比固定床、流化床和气流床3种气化工艺,阐述煤制甲醇装置中煤气化和甲醇合成的工艺路线选择,得出大型煤制甲醇的煤气化宜选气流床气化技术;对比干粉煤气化和水煤浆气化2种流化床工艺,前者优于后者。结合煤制甲醇的实际生产经验,介绍几种甲醇合成塔的选用。     

轻烃含原油微机测控系统的研制

针对轻烃产品质量检测问题，利用光电传感技术，以微机作为控制核心，并采用数字滤波技术，研制开发了一种轻烃产品质量检测控制系统．经实际使用证明，该系统能够实现在线实时检测，并具有较高的检测准确度和抗干扰性能，保证了产品质量．     

SHBWR状态方程及活度系数模型在轻烃回收模拟中的应用

我国天然气加工工业采用先进的控制方案和先进的模拟模型尚在起步开发之中，针对轻烃回收工艺模拟过程中的相平衡计算方法作一些探讨。轻烃回收装置一般都在低温高压状态下运行，对它的模拟过程中涉及到的相平衡计算，采用传统的简洁计算方法不仅误差较大，而且难以查对，对此，本文采用SHBWR方程与活度系数关联模型相结合的方法进行计算，并编制计算机程序，对轻烃回收装置做操作型模拟计算，取得较为准确的模拟计算结果。     

不同煤种地下气化特性研究

在地下气化模型试验及理论分析的基础上，研究了不同煤种的地下气化特性．比较了空气连续气化及纯氧．水蒸汽气化条件下的煤气组成，并从气化煤层升温速率、气化速率、煤气产率、气化效率等方面比较了不同煤种的地下气化特性．试验结果表明，煤种的不同组成决定了空气煤气中CO，H2，CH4含量的不同，鼓风量影响着空气煤气的组成．在适宜的汽氧比条件下，不同煤种纯氧，水蒸汽地下气化均可以获得中热值煤气。对于试验煤种，褐煤具有高的气化活性、气化速率及低的煤气产率，其纯氧-水蒸汽气化效率达87％，最适于地下气化；瘦煤地下气化，气化煤层温度上升缓慢，其气化活性较低，气化速率变化平缓，纯氧-水蒸汽气化效率为74％，但气化过程稳定，且具有高的煤气产率，可以进行地下气化；气肥煤煤层升温速率最快，煤气产率仅次于瘦煤，但在煤挥发分析出后，气化速率减小，气化稳定性变差。     

中国生物质气化技术的研究和发展现状

生物质能是一种重要的可再生能源,利用生物质气化技术能实现CO2的归零排放，节约常规能源，符合可持续发展的要求.介绍了生物质气化的工艺特点和相关气化装置, 阐述了生物质气化领域的重点研究方向，分析了我国生物质气化技术的商业化现状并提出了参考建议.     

浑源煤焦的CO2气化特性研究

在750～950℃范围内,用等温气化的方法研究了热解温度、热解时间、CO2分压、气化温度等对浑源煤焦气化反应特性的影响.结果表明,浑源煤焦在850℃时的气化活性较好;随着制焦温度的提高,气化活性下降;30 main焦与50 main焦的气化活性无明显差异,而2h焦则表现出了随保温时间延长,气化活性降低的趋势;0.05～...     

气化参数影响气流床煤气化的模型研究(Ⅰ)--模型建立及验证

为评价和优化气流床煤气化中的气化方案和气化参数,从化学动力学角度并结合化学平衡,依据气流床特性建立了气化动力学模型.该模型考虑了煤热解和气化所经历的各反应过程,如C-O2、C-H2O、C-CO2、C-H2等异相反应以及挥发分燃烧、水煤气平衡、甲烷蒸汽重整等均相反应.模型对三个工况的计算结果与实验实测数据吻合较好;同时对气流床煤气化整个气化过程(氧化、还原和平衡三阶段)的模拟合理、正确,表明所建模型可以用于预测气化参数对气流床煤气化的影响特性.     

倾斜煤层煤炭地下气化模型试验研究

为了认识倾斜煤层煤炭地下气化特征和规律性 ,藉助多功能模型试验台 ,对倾斜煤层进行了模型试验研究 .简述了煤炭地下气化多功能模型试验台结构 .介绍了脉动气化、水蒸汽气化、富氧水蒸汽气化及返流气化方法 ,研究了产出的煤气热值、组份和气化速率 ,并对试验结果进行了讨论与分析 .试验结果表明 ,脉动气化在一定程度上可改善煤气质量 ,采用水蒸汽气化方法 ,能够生产高热值水煤气 ,富氧和返流气化未能明显改善出口煤气质量 ,但能够迅速提高气化炉体的温度 .与急倾斜煤层相比较 ,倾斜煤层尚不能提供有效的渗流燃烧的气化条件 ,因而影响着煤气质量的提高     

中国生物质气化技术的研究和发展现状

生物质能是一种重要的可再生能源，利用生物质气化技术能实现c02的归零排放，节约常规能源，符合可持续发展的要求．介绍了生物质气化的工艺特点和相关气化装置，阐述了生物质气化领域的重点研究方向，分析了我国生物质气化技术的商业化现状并提出了参考建议．     

热解温度和恒温时间对锦界煤焦-CO_2气化活性的影响

在化学反应动力学控制实验条件下,利用自建固定床实验台研究了常压、不同气化温度下热解温度(650℃、800℃、900℃)、恒温时间(8 min、30 min、60 min)对锦界煤焦等温CO2气化反应活性的影响,并用不同模型求算动力学参数,实验结果表明:随着热解温度的提高和恒温时间的延长,锦界煤焦的气化活性逐渐降低,活化能逐渐增加。热解温度对锦界煤焦气化活性的影响比恒温时间的影响显著些。     

典型煤种CO_2气化过程中产物的析出特性

CO2气氛下在热重分析仪上对3种典型煤种分别进行了气化实验,与便携红外分析仪连用,详细研究了煤气化产物与温度、煤种的关系。结果表明：气化温度在500～800℃之间,C煤的甲烷生成速率较高,但焦炭与水蒸气的气化反应较慢,但温度达到1 000℃时甲烷会分解;在热重分析仪中,高灰分阻碍了气化反应的进行,400～1000℃过程中失重曲线较平缓,在1 000℃之后,TG曲线有了明显的变化;煤化程度越低,越有利于挥发分的析出,有利于提高气化过程中CO和CH4的析出量,而且降低了有机硫（COS）的析出量。     

解耦燃煤工艺气化室流动模拟

对抑制氮氧化物排放的解耦燃煤炉内气化室进行模拟计算，给出气化室流场、温度场、浓度场的定量描述，从而说明抑制氮氧化物无烟燃煤炉降低NO排放、消除烟黑排放的机理，分析了三个部位通风时气化室内的煤气成分、温度和停留时间对污染物形成的影响．