合成塔优化操作浅析

我公司第二合成氨系统以壳牌煤气为原料气,壳牌煤气化装置生产的煤气经过变换、低温甲醇洗、甲烷化等单元净化后进入合成氨工序,产出合格的合成氨。该合成氨工序采用的是国外成熟的低压合成氨工艺设备和流程,并作了以下创新改造：新增一段进口氨冷器、分子筛干燥,由塔前分氨改为塔后分氨,压力输氨及回收产品液氨冷量等。     

合成氨联产甲醇工艺的进展

合成氨联产甲醇工艺是20世纪60年代我国开发的具有自主产权的新工艺。在醇氨质量比约20%时,吨氨成本下降约30元。90年代开发的甲醇化甲烷化工艺是合成氨工业史上一大变革。在醇氨质量比为20%时,吨氨成本可下降80元左右。目前正在开发的合成氨联产甲醇技术与其他净化技术———吸附法净化技术组合的新工艺,其能耗只约占甲烷化工艺能耗的20%。原料气经吸附脱除少量CO2、CO和水后不经氨冷器直接进入氨合成塔,既节省能耗又提高装置能力,若这一成果能实现工业化,将是合成氨工艺一项新进展。     

低变工艺的应用与革除铜洗工艺的研究

低变工艺的优点是(以吨氨计):①节约蒸汽600kg;②节电50kwh;③节氨6kg;④可增产液氨、碳铵产量3％。本文对在应用低变工艺的基础上,如何进一步采用甲烷化工艺以代替传统的铜洗工艺进行了论述。介绍了应用甲烷化工艺的要求及其措施;甲烷化工艺代替铜洗工艺的流程安排;铜洗工艺与甲烷化工艺设备投资、经济效益比较。     

分子筛系统蒸汽加热器泄漏在线处理

<正>1改造前分子筛系统蒸汽加热器工艺流程河南能源化工集团中原大化公司(以下简称中原大化公司)500 kt/a甲醇项目空分装置使用KDON-52000/611000型空分设备,其分子筛纯化系统采用卧式分子筛、蒸汽加热污氮气作为分子筛再生气源的流程。分子筛吸附器是成对交替使用的,1台工作时,1台再生。吸附器内分子筛再生分4步进行,即泄压、加热、吹冷、充压。在加热过程中,来自冷箱系统的污氮气和来自蒸汽管网     

CNG加气站分子筛脱水装置的设计计算

天然气的气质与CNG汽车的正常运行密切相关,天然气脱水工艺是CNG加气站的重要内容之一,分子筛脱水是目前国内外应用较广泛的脱水工艺。文章介绍了分子筛脱水的特点,脱水方法,工艺流程,高、低压脱水装置的对比。根据CNG加气站分子筛脱水装置的参数,总结了分子筛吸附器的一些设计计算。     

空分系统分子筛吸附器稳定运行刍议

简要介绍了KNOD-140000/15000型空分装置分子筛吸附器的基本结构、工作原理、工艺流程、技术参数及操作要点;从分子筛的切换、吸附再生、仪器仪表维护等方面总结了分子筛吸附器长期稳定运行的途径和方法.     

300kt/a合成氨装置弛放气回收系统优化总结

中海石油化学股份有限公司富岛一期300 kt/a合成氨装置采用英国ICI AMV合成氨工艺,其弛放气回收系统为德国林德公司按ICI工艺规范制成的成套装置(含氨回收单元和氢回收单元)。实际生产中,曾因弛放气回收系统吸收塔进料气预热器结冰、氨回收单元出口气氨含量升高、分子筛吸附器出口气微量(水、氨)高、冷箱结冰等造成弛放气回收系统非计划停车,导致液氨减产,且近几年来出现了氢回收单元尾气排放阀调节失效问题。为此,对弛放气回收系统非计划停车原因进行分析,优化工艺操作,并解决了尾气排放阀调节失效问题,保证了合成氨装置的安全、稳定、优质运行。     

空分装置的操作瓶颈及整改措施

介绍因工艺空气冷却器塔盘故障,在分子筛吸附器切换时空气气流波动大、工艺空气冷却器工作效率下降,导致空气吸附温度升高甚至将水带入分子筛吸附器,引起相关工艺指标异常,给空分装置的操作带来风险。在经过系统的分析、摸索、判断、总结,并制定相应的操作方案,最终将这一操作瓶颈彻底解决。     

大化肥煤代油工程甲烷化精制工艺流程的设计

分析石脑油制氨装置改扩建为水煤浆制氨装置甲烷化精制工艺的特点，具体阐述其工艺流程优化设计中需要考虑的主要技术问题     

影响甲烷化催化剂正常使用的因素分析

在氨厂及制氢装置中，甲烷化是气体净化的最后步骤。合成气中少量的碳氧化物在甲烷化催化剂存在下与氢反应，转化成易于除去的水与惰性的甲烷，以保护氨合成或加氢催化剂。甲烷化过程是一种既方便又经济的气体净化方法，在现代氨厂设计中广泛采用这一工艺。     

分子筛清洁交换工艺的开发与应用

分子筛交换工艺是利用铵盐对分子筛改性的重要工序。排放的废液含有大量的氨氮,即增加了分子筛的生产成本,同时对废液要进行处理,也增加了装置废水排放压力。通过生产污水对NaY分子筛预交换的探讨,结合装置生产的工艺情况,摸索适合分子筛生产的新型清洁化交换工艺,减少了30%的铵盐使用量,降低分子筛生产过程中高氨氮废液排放量,提高装置清洁化水平。     

采用CO吸附取代甲烷化的研究

从技术经济方面对能否在合成氨装置中采用ＣＯ吸附技术取代甲烷化进行评价和论述。     

合成氨原料气精制工艺技术的发展

论述了合成氨原料气精制过程所采用的铜氨液吸收工艺、液氮洗涤工艺、甲烷化工艺、醇烷化工艺的技术原理和工艺特点;从各工艺对CO变换和CO2脱除的要求、对氨合成过程的影响以及吸收洗涤剂的来源、能量消耗、环境影响等方面进行了比较,指出了合成氨原料气体精制工艺技术的发展前景。     

15万t/a双甲氨合成联合装置设计

从工艺路线的比较、压力等级的选择、主要设备的选型等方面阐述了双甲氨合成联合装置的设计特点。结合生产运行实践,分析了双甲氨合成工艺路线的运行参数,与采用不同工艺的生产消耗和产品成本进行了对比。结果表明,该工艺吨氨节约成本80元,精醇成本为1112.6元/t,经济效益显著且生产运行稳定。     

合成氨中压联醇串等高压双甲工艺的应用探讨

目前国内中、小合成氨厂合成氨原料气的精制大部分采用铜洗法 ,存在设备投资成本高、环境污染严重等缺点。近年来 ,自主开发的采用中压联醇串等高压甲醇合成甲烷化流程工艺 ,达到了取代铜洗的目的。该法不仅投资成本低、环境污染少 ,而且可联产甲醇 ,是一种比较理想的新工艺     

降低氨合成系统水冷器出口气体温度的措施

利用旧氨冷器对氨合成系统进行了工艺流程的局部改造,以降低氨合成系统水冷器出口气体温度,实现增产降耗的目的。     

耐硫变换新工艺及QDB系列催化剂在甲醇及合成氨装置中的应用

根据甲醇和合成氨生产工艺中对变换深度要求的不同,甲醇装置采用了废热锅炉＋两段低水气比耐硫变换工艺,合成氨装置采用分层控制技术的高水气比耐硫深度变换工艺。实际应用情况证明：QDB系列催化剂具有较高的低温活性和活性稳定性、较高的强度和强度稳定性,且具有抑制甲烷化副反应的功能;2种耐硫变换新工艺分别很好地满足了甲醇和合成氨生产的要求,均取得了良好的应用效果。