PKM煤气化制甲醇装置低温甲醇洗工艺的改进

我厂低温甲醇洗装置自投产以来一直运行稳定，但随着城市煤气用量的增大以及甲醇合成装置规模的扩大，净化装置的压力越来越大。原设计净化气中CO2含量≤3％，H2S含量〈3．4mg／m^3，而甲醇生产装置要求H2S含量≤0．5mg／m^3；CO2闪蒸塔、H2S浓缩及再吸收塔解析出的CO2达不到环保排放要求。所以，必须对低温甲醇洗装置进行改造，以满足甲醇生产及其他生产工艺的质量要求。     

减少低温甲醇洗装置中甲醇损耗的改进措施

以某年产45万t合成氨装置为例,阐述了导致系统甲醇损耗的原因,通过改进和优化设备、设置尾气水洗塔、设置污甲醇收集系统、优化工艺路线、降低原料气中的氨含量、控制Claus气的温度和保持适宜的汽提氮流量等措施,大大降低了系统甲醇损耗,使其控制在0.5 kg/t氨以内。     

降低精馏系统甲醇的排放量

甲醇精馏系统处理的原料(粗甲醇)中含有部分杂质(CO、CO_2、醚类、高级醇、H_2O等),为了达到GB338——2004优等品甲醇的要求,必须排除这些杂质,在排放杂质的过程中造成了甲醇的排放。针对甲醇精馏系统工艺,重点从提高膨胀气压力、降低侧抽液量这些工艺操作入手,以减少这部分排放中的甲醇量。     

挥发性有机物甲醇气的回收

由于甲醇装置中间罐区呼吸阀排放气和甲醇充装站排放气中甲醇含量高,不仅造成资源浪费,而且无法满足国家标准中的排放指标要求。通过分析排放气中甲醇含量高的原因,分别在中间罐区和甲醇充装站增设洗涤塔并采取相应的管理措施,有效解决了环境污染问题,而且年可回收甲醇2 541 t,效果显著。     

甲胺系统甲醇污水处理塔的模拟计算与工艺改进

利用专用软件 ,对甲胺系统甲醇污水处理塔进行了模拟计算 ,并提出了工艺控制的改进方案 ,使甲胺生产污水中的甲醇含量降低至 0 .0 5%以内 ,同时还可对工艺污水进行回用 ,以减少工业污水的排放     

基于低碳经济的甲醇厂生产工艺优化方案分析

对甲醇生产企业进行工艺优化,将补碳技术运用到生产过程中,有效的解决了甲醇制取过程中氢气量大、甲醇浓度不足的问题,降低了天然气等生产能源的损耗,提升企业经济效益的同时,通过对化工厂废气的回收利用,减少了温室气体的排放,降低了对大气环境的污染,在实现低碳经济的基础上改善了社会生态环境,有利于促进人与自然的和谐发展。     

联醇生产废液中甲醇的回收

选用新型填料塔,对联醇生产中排放残液采用汽提法进行处理,不仅可以回收甲醇,而且减少了残液排放造成的环境污染。该工艺简单,投资少,见效快。     

粗甲醇罐尾气洗涤塔设计总结

粗甲醇罐顶部放空尾气带甲醇现象严重,且不满足GB 31571—2015《石油化学工业污染物排放标准》对甲醇排放限值50mg/m~3的要求,因此对粗甲醇罐进行了改造,增设了尾气洗涤塔,处理后尾气排放达标。从尾气洗涤塔的工艺流程、设备布置、管道布置三个方面进行了设计总结。     

甲醇废水处理试验简介

1甲醇废水的来源与排放量我公司有一套精甲醇生产装置,采用联醇生产工艺。生产过程有甲醇废水产生,主要来自于：（1）预精馏塔塔中排出的侧馏份,含甲醇30％以上;（2）主精馏塔与预精馏塔塔底排出的残液,含甲醇1％～3％。前者可循环到系统再精馏加以回收,而后者则因甲醇浓度低不能循环再精馏,否则会打破系统平衡,且耗资较大。我公司甲醇残液的排放量,按改造后的生产能力4万吨／年计算,每天可排残液54～58吨。残液中污染物主要为甲醇,此处还含有高级醇、酮、油、有机酸、甲基硫醇等。其水质情况见表1。表1甲醇废水水质分析（199．2…     

甲醇回收系统改造

分析了原甲醇回收系统存在的问题,通过增加小甲醇塔及其他流程进行改造后,使回收塔工艺稳定、易操作,且甲醇水含量合格率高达99．9％,保证了后续生产的连续性。同时,回收了原需焚烧的甲醇和PTMEG低聚物,取得了可观的经济效益。     

萃取精馏法回收制药废液中四氢呋喃和甲醇

采用装有1.5 m高θ丝网填料的玻璃精馏塔对含有四氢呋喃、甲醇和水的制药废液进行了萃取精馏分离研究。以乙二醇为萃取剂,溶剂比为1.75∶1、精馏段高度为1.0 m、回流比为1.5时,四氢呋喃回收率可达99.5%。精馏回收萃取剂乙二醇时,所需填料高度为60 cm,回流比为1.0时乙二醇回收率达99.6%。回收甲醇所需填料高度为0.7 m,回流比为3.0时甲醇回收率为99.7%,甲醇摩尔分数为0.988。研究表明,乙二醇是分离含四氢呋喃、甲醇和水的制药废液的适宜的苹取剂。     

饱和塔增湿技术在焦炉煤气制甲醇中的应用

将合成氨变换工序的饱和塔增湿技术引入焦炉煤气制甲醇的生产工艺中,利用转化工艺冷凝液回收转化加热炉对流段的烟气余量,为焦炉煤气加湿,减少了工艺蒸汽消耗、新水消耗和废水的排放。     

催化精馏法处理甲醛废水

通过催化精馏方法使废水中甲醛与加入的甲醇反应生成甲缩醛(DMM),同时实现废水中甲醛含量达标及其资源化利用。考察了醇醛摩尔比、反应温度、反应时间、催化剂添加量、塔顶回流比和待处理废水中甲醛质量分数6个因素对废水中甲醛去除率及产品甲缩醛质量分数的影响,结果表明,待处理废水中甲醛质量分数越高,加入的甲醇利用率越高,并总结出甲醛质量分数5%的废水最佳反应条件:反应温度80℃,醇醛摩尔比5,反应时间30 m in,催化剂加入量是待处理废水质量的1%,塔顶回流比3。在最佳条件下塔釜甲醛去除率达90%,塔顶甲缩醛质量分数达40%,废水中甲醛资源化利用率达98%以上。     

离子液体与水混合溶剂捕捉吸收甲醇气体的研究

针对甲醇废气造成的大气污染和资源浪费问题,采用1-丁基-3-甲基咪唑四氟硼酸盐([bmim][BF4])为目标离子液体与水的混合溶剂,捕捉回收再利用废气中的甲醇。利用Aspen Plus对吸收进行工艺模拟与优化,最终确定[bmim][BF4]温度为30℃,流量比为3:1,吸收剂用量为380 kg/h。甲醇回收率达到99.7%。与水作吸收剂的传统工艺相比,解吸塔冷凝器节省循环水31.3%,再沸器节省加热蒸汽50.6%。     

乙腈法丁烯抽提装置溶剂佘热利用探讨

论证了在预分馏塔增设中间再沸器,溶剂余热用于该再沸器加热可满足塔顶和塔底满足分离要求,既能利用溶剂余热、降低预分馏塔加热蒸汽,又能省去原溶剂冷却器用循环水。     

聚酯工艺塔顶余热发电技术浅析

简介了聚酯工艺塔顶余热利用现状。通过分析塔顶余热特点,结合低温余热发电技术发展,重点讨论了利用工艺塔顶余热发电的技术方案。结果表明,对于大型聚酯装置工艺塔余热,采用卡琳娜循环发电技术的余热利用效果优于有机朗肯发电技术。     

小氮肥厂含氨废水治理装置运行小结

小合成氨厂生产过程中产生的含氨废水来自碳化、精炼、合成三工段。通过采用高效泡罩板塔、浮阀塔 ,严格控制软水用量 ,使产生的废氨水总量小于生产碳酸氢铵所需的稀氨水量 ,达到废氨水的零排放。介绍了各工段主要设备技术改造具体措施。改造后各工艺参数均达到预定指标 ,经济效益良好     

精馏与盐效萃取偶合过程

设计了一种适用于从含水量较高的共沸液中分离有机溶剂的装置,该装置将精馏和盐效分相器结合起来,并带有中间储罐,其特点是：分相器可以将塔顶蒸出的共沸物中的大部分水除去,中间罐可以实现水从塔底除去。该装置上、下同时出水,有机溶剂浓缩在中间罐中。该装置大大缩短了操作时间,节约了能源。对该装置进行了数学模拟,与实验结果吻合较好。     

MK-121型甲醇合成催化剂的升温还原

介绍了甲醇合成回路流程及MK-121型甲醇合成催化剂的升温还原情况。从出水量、耗氢情况来看,催化剂还原得非常彻底;另外,在催化剂还原过程中,循环量、甲醇合成塔进出口气体温度、顶部绝热层温度、进口H_2含量、系统压力等指标都非常平稳。实际运行情况证明,该催化剂具有较高的转化率、选择性、活性和稳定性。     

粗甲醇精馏系统技改的模拟计算及BHS型填料的应用

将100 kt/a甲醇生产装置粗甲醇精馏系统由双塔流程改造为三塔双效精馏流程,即在利旧的基础上增加1座加压塔。运用Aspen Plus软件对新流程各塔进行了模拟优化,模拟优化结果为:新增加压塔的理论板数N=38,进料位置NF=26,回流比R1.6;其余2座塔进料位置NF分别为15和28,回流比R分别为0.6和1.5。以BHS型填料的结构特点及填料层压降数学模型为基础,完成了对新增加压塔的设计参数的计算。在此基础上,对技改前、后的流程进行了静态模拟及对比研究,结果表明:三塔双效精馏流程可使精甲醇质量分数达99.9%以上,年节省水蒸气和循环水分别为48 kt和2 936 kt,年可从废水中回收甲醇658.82 t,年增经济效益2 837.1万元。