《橡胶混炼》出版发行

<正>《橡胶混炼》是基于弹性体混炼课程而编写的,全书共分6章,分别为密炼机的结构与设计、橡胶混炼的工艺过程、高聚物在密炼机中的混炼特征、密炼机反应器、加工工艺参数对制品性能的影响和填料的分散与分布。该书聚焦基本的橡胶加工过程及特性原理的解析(含经典实例),广泛地讨论了产品质量与混炼加工工艺之间的相关性,并深度解析了填料分     

《橡胶混炼》出版发行

<正>《橡胶混炼》是基于弹性体混炼课程而编写的,全书共分6章,分别为密炼机的结构与设计、橡胶混炼的工艺过程、高聚物在密炼机中的混炼特征、密炼机反应器、加工工艺参数对制品性能的影响和填料的分散与分布。该书聚焦基本的橡胶加工过程及特性原理的解析(含经典实例),广泛地讨论了产品质量与混炼     

橡胶密炼机混炼工艺瞬时功率控制法

橡胶密炼机混炼工艺瞬时功率控制法的理论由３部分组成：橡胶混炼过程的机理、密炼机流理论和混炼过程功率曲线与能量控制法不同，瞬时功率控制法实质上是控制混炼过程中胶料的粘度，确保混炼工艺过程保持最佳状态。因而瞬时功能控制法可监控生产过程，为密炼机混炼工艺的智能控制奠定了基础。     

氟橡胶密炼机混炼加工工艺研究

设计两种密炼机混炼工艺对氟橡胶进行混炼,利用密炼机混炼功率曲线分析混炼效果,并与开炼机混炼工艺进行对比,试验结果表明,开炼机混炼过程生热量大、易粘辊、操作困难,劳动强度大且生产效率较低;密炼机普通橡胶混炼工艺与先投炭黑再投小料等的混炼工艺相比,二者混炼效果相当,而后者更节省时间.3种工艺硫化胶物理性能相当.     

密炼机中橡胶混炼的流变理论及应用

介绍了密炼机中橡胶混炼的流变理论,即混炼的主要阶段胶料呈粘弹性流体,胶料的混炼工艺主要由胶料粘度决定,胶料达到最佳粘度时,混炼工艺最优。密炼机功率曲线反映了密炼室中胶料的混炼状态,通过功率曲线可以分析判断胶料的混炼工艺情况,根据密炼机中橡胶混炼的流变理论,开发了MLJ－300型密炼机微机智能控制系统,该系统可以对混炼工艺进行自动或半自动优化,根据胶料配方和 炼机性能可建立混炼 炼机性能可建立混炼胶质量预测数学模型,包括粘度和分散性预测数学模型,采用预测数学模型控制生产,可保证每批混炼胶质量达到要求,实现密炼机的高效优质生产。     

密炼机橡胶混炼结束前瞬时功率与混炼胶粘度的关系

密炼机橡胶混炼结束前瞬时功率与混炼胶粘度的关系张海，贺德化，马铁军，赵良知李华，蔡群英（华南理工大学５１０６４１）蔡大扬，邹明清（广州珠江轮胎有限公司５１０８２８）密炼机橡胶混炼工艺瞬时功率与混炼胶粘度η的关系，已由密炼机的流变学分析确定。在Ｂｅｒｇ...     

用同向旋转双螺杆挤出机实验研究橡胶混炼工艺

橡胶胶料的传统生产方法是在密炼机中将高粘度聚合物与填料和防老剂、硫化剂等其他助剂以间歇的方式进行混炼。而在双螺杆挤出机的连续混炼过程中,填料的混入和分散,以及其他助剂的分布等混炼过程是沿挤出机轴向完成的。该文采用天然橡胶（NR）及乳聚丁苯橡胶（E-SBR）与炭黑和白炭黑的橡胶-填料复合材料（RFC）实验研究了多工艺参数,即螺杆结构、螺杆转速及生产速度对胶料和产品性能的影响。结果表明,用连续工艺混炼的胶料,其性能与不连续混炼胶料的相当。     

橡胶混炼技术的最新研究

该文叙述了橡胶混炼工艺和混炼机理，介绍了使用班伯利密炼机和肖氏密炼机以及开炼机时各种添加剂在橡胶中的分散作用。混合物先通过转子作用使其微粒化，然后进一步混炼。     

硫黄直接投入密炼机进行二段混炼

硫黄直接投入密炼机进行二段混炼在橡胶混炼工艺中，将硫黄直接投人密炼室与一段胶料进行二段混炼，可以提高混炼均匀性，提高混炼速度，改善生产环境，降低劳动强度。广州第一橡胶厂利用ＧＫ２７０Ｎ型密炼机的性能特点，开展了硫黄直接投人密炼机进行二段混炼的工艺试验...     

密炼机橡胶混炼控制方法的新进展

密炼机橡胶混炼控制方法的新进展周彦豪（广东工业大学材料科学与工程系，广州５１００９０）１历史的回顾与评论人们一直在设法控制密炼机中的橡胶混炼。而混炼控制方法的研究，实质上是研究如何选定排胶标准。在批量生产的众多工艺参数中，人们希望选择个别参数作为控制...     

丙烯酸酯橡胶的混炼加工与基本性能

以炭黑配合、浅色填料配合为中心阐明丙烯酸酯橡胶的密炼机混炼及硫化特性。围绕密炼机混炼的操作要素（设定温度,混炼时间,转子转数,填充系数等）与性能的关第进行叙述。设定温度提高及混炼时间延长对排胶温度的升高有作用。转子转数、填充系数对胶料生热、粘度升高都有影响。使用小粒径高补强性炭黑能提高丙烯酸酯橡胶（ＡＣＭ）硫化胶的性能。在浅色填料配合方面,使用高ｐＨ值填充剂能制成强度高、耐磨耗性强的硫化胶。使用硅     

密炼机变速混炼工艺研究

根据橡胶混炼机理 ,利用密炼机的调速功能进行变速 ( 2 0～ 6 0r·min- 1 )混炼试验。通过对试验方案的不断优化与调整 ,最终确定优选方案 ,并与正常生产工艺 (转速为 40r·min- 1 )进行对比试验。结果表明 ,采用变速混炼工艺可缩短混炼时间 ,提高炼胶效率 ,且炼胶质量稳定。     

挤出过程中新的终混炼工艺

当今的混炼技术仍主要是密炼机混炼和分批次混炼。然而,由于这种分批加工具有固有的不连续性,因此,常常需要一个单独的二段＂终炼＂,以便在低温下加入硫化剂。优越的终炼工艺不但是一次二段混炼工序,而且能提高密炼机的混炼能力,从而降低成本,提高混炼胶质量。介绍了VMI-AZ挤出设备有限公司利用带有齿轮泵的Transfermix单螺杆挤出机混炼技术（MCTD）研发出的新的终混炼工艺。     

密炼机混炼过程功率曲线的作用*

密炼机橡胶混炼过程功率曲线,在根据密炼机混炼流变理论赋予其新的物理意义后,其主要作用有：根据功率曲线图形可判明该混炼是否符合规程的要求,并可发现某些异常现象;根据曲线图形可判明工艺的好坏,并可提供改进的途径;运用曲线图形研究混炼工艺,更直接、更快速、更准确;可预测混炼胶的粘度和分散度。     

全配方湿法连续混炼工艺的研究

针对炭黑与橡胶混炼难度大以及传统干法混炼工艺繁琐、产生粉尘污染等问题,研究全配方（补强填料包括炭黑和白炭黑）湿法连续混炼工艺。结果表明：全配方湿法连续混炼工艺分为4个阶段,分别为补强填料和小料水分散体的制备、炭黑母胶的制备、白炭黑母胶的制备、连续混炼;全配方湿法连续混炼工艺从初期补强填料和小料水分散体的研磨到后期的连续混炼均促进了炭黑在橡胶基体中的分散,使硫化胶的物理性能和动态力学性能比传统干法混炼工艺硫化胶明显提高,同时避免了干法混炼工艺的粉尘飞扬的问题,可实现胶料的清洁化、连续化生产。     

丙烯酸酯橡胶的混炼工艺试验

分别研究了用开炼机和密炼机对丙烯酸酯橡胶进行混炼的工艺。试验结果表明,开炼机和密炼机混炼的适宜批量分别为２２．７ｋｇ和５０￣５１ｄｍ＾３。并重点通过投料顺序对混炼操作及硫化胶物理性能的影响试验,制定出具有良好效果的混炼工艺方法。     

橡胶湿法混炼技术研究进展

按照填料的分类,综述了天然橡胶、丁苯橡胶与炭黑、白炭黑、黏土、石墨烯等纳米填料进行湿法混炼的技术研究进展,如填料的表面改性、混炼设备的改进、絮凝工艺的研究等等。其中重点介绍了白炭黑与橡胶湿法混炼的研究进展。同时对湿法混炼工艺存在的不足进行了分析,展望了橡胶湿法混炼技术的进一步发展和工业化应用。     

氟弹性体混炼（FKM）工艺的研究

分批混炼一直是橡胶工业主要的混炼方法。混炼FKM橡胶可用各种方法，包括用密炼机和开炼机混炼工艺。在这些分批混炼工艺中，氟橡胶是在常温下喂料，而不用预先加热。硫化剂和其他配合剂是分开投入，并允许橡胶包辊，根据批次大小和配方，每批的生产时间是大不相同的。批与批问胶料的质量波动一直是这一加工方法的主要缺点。除此之外，还有很高的劳动力成本和环境污染。而采用双螺杆混炼机就能改善上述问题，它还有生产效率高及改善排放物等特点。     

密炼机橡胶混炼工艺智能控制的设想

论述密炼机橡胶混炼工艺智能控制的重要性,自动控制只有智能化才能确保混炼工艺优良,质量合格,指出了智能控制的条件,内容和途径,采用瞬时功率控制法及其控制系统ＭＧＫＪ可实现混炼胶质量自动在检测和混炼工艺自动优化等单台密机混炼工艺的智能控制。     

新型加工助剂FNP-795和FNT-782在全钢载重子午胎胎面胶中的应用

加工助剂用来改善胶料的加工性能,包括改善胶料在开炼机或密炼机中的混炼、压延、挤出和成型等性能,同时改善填料的分散性并缩短混炼时间。随着橡胶工艺的日益发展,新的加工助剂品种不断增多,用量也逐年上升。据资料介绍,目前我国加工助剂的年耗量已达5万吨,到2010年预计将达到9万吨／年。现在加工助剂的品种仍在不断衍生,功能更日趋多样,