一种钛合金镜筒的石墨型离心铸造工艺

介绍了某光学设备上使用的钛合金镜筒铸件的石墨型离心铸造工艺.分析了铸件出现浇不足缺陷的原因,通过浇注系统的改进解决了铸件的成形问题,并最终获得了合格的钛合金镜筒铸件.     

汽车铸件市场分析

分析了我国汽车工业的现状和特点,对国内铸件市场进行了研究.指出汽车行业是铸件的第一大市场,并根据汽车行业发展要求介绍了汽车铸件的材质、性能特点和发展趋势.     

商用车镁合金方向盘芯骨压铸件的开发

介绍了某商用车新型镁合金方向盘芯骨铸件的结构特点,运用铸造CAE技术进行镁芯骨铸件压铸工艺优化设计与开发.针对铸件裂纹及气孔缺陷,分析成因并进行铸件结构及工艺改进.通过试制及单品性能检测,验证了其改进的有效性.     

大型低碳不锈钢水轮机下环铸件的生产实践

分析了大型低碳不锈钢水轮机下环件的结构特点及生产难点.生产中采用水玻璃砂造型,感应炉熔炼和复合精炼措施,设计合理的浇注系统并设置保温冒口,利用计算机模拟铸件凝固过程,预测缺陷部位,并设计了合理的热处理工艺.经生产验证,铸件的化学成分及力学性能完全满足要求,铸件质量合格,并降低了生产成本,为生产高质量的大型低碳不锈钢铸件提供了宝贵的经验.     

一种大型薄壁环形铸件铸造方法的研究

研究了一种大型薄壁环形铸件的铸造方法,将砂芯设计成空心,通过MAGMA模拟确定砂芯厚度及内腔开槽位置,并将芯骨设计成开环式,来防止铸件变形、开裂.通过实际生产验证对比,这种方法有效地解决了此类铸件的开裂、变形问题,并减小了铸件的砂铁比.     

基于C/S模式的型砂质量管理系统的开发

为了构建型砂性能与铸件缺陷之间的关系,用以及时提供铸件预测信息,提出了一种基于C/S结构的型砂质量管理系统软件.叙述系统的结构,并利用SPSS软件建立了型砂性能与铸件缺陷之间的回归方程.实践验证表明:该系统能较好地反映实际铸件缺陷与型砂性能的关系,可预告型砂性能可能对铸件造成的缺陷,并能在一定范围内预测可能出现的铸件缺陷率.     

滑板铸件缩陷缺陷的解决

分析了床鞍滑板铸件产生缩陷的原因,并提出了相应的解决措施.通过在熔炼过程中调整废钢、生铁加入量,以调节铸件含碳量,使铸件凝固收缩率减小;更改分型面及浇注位置等一系列工艺措施,使铸件的废品得到了有效地控制.     

大高径比铸件挤压铸造技术研究

用试验和计算机模拟的方法,研究了高径比为7的铸件凝固过程中的温度分布;研究了铸件中的缩松和铸件力学性能分布特点.结果表明,增加大高径比铸件挤压铸造的比压、提高铸型的预热温度不能有效地减少铸件内的缩松缺陷;采取措施使铸件顺序凝固,并使挤压力有效地作用在液体金属上,可以消除大高径比铸件内的缩松,获得高力学性能的铸件.     

CU5MCuC镍基合金止回阀体铸造工艺的探讨

介绍了CU5MCuC止回阀体铸件的工艺过程.结合模拟软件分析了产生缩松、夹渣缺陷的原因.认为镍基合金铸件在冷却过程中散热性能差,铸件壁厚大易产生中心线缩松.通过降低流速确保金属液平稳,增加冷铁数量保证顺序凝固,并严格控制生产过程得到合格铸件.     

大型柴油机机体铸件损伤缺陷分析与控制

铸件损伤是铸造生产常见缺陷之一,尤其是对大型柴油机机体,由于产品本身结构及浇冒口系统设计均比较复杂,在后续清理过程中极易产生铸件损伤缺陷.针对大型柴油机机体铸件清理过程中产生铸件损伤缺陷问题,对铸件浇注系统、冒口结构、清理工具及清理操作方式进行了分析、研究并采取了相应的措施,有效避免了铸件损伤缺陷的发生.     

锌合金铸件断裂失效分析

某公司生产的铸造锌合金嵌件在服役早期发生开裂,对铸件断口、材料成分、硬度和金相组织作了分析.结果表明,产品铸造工艺不当,造成铸件组织缩松甚至出现气孔等缺陷是导致铸件断裂失效的主要原因.并对复杂形状铸件的铸造工艺提出了合理化建议.     

水压机下横梁铸造工艺模拟分析

采用三维绘图软件绘制了水压机下横梁的实体模型,并设计和制定了其浇注系统及工艺参数.运用ProCAST软件对铸件及其浇冒系统进行有限元网格划分,并模拟分析了充型和凝固过程,结合铸件不同位置的温度与时间曲线分析表明,浇冒系统能实现金属液的平稳充型、铸件的顺序凝固与补缩.铸件的超声和磁粉等无损检验结果表明,工艺方案设计合理,铸件没有缩孔、缩松和表面气孔、夹杂等缺陷.     

基于数值模拟的贝氏体/马氏体耐磨铸钢件淬透性预测

基于数值模拟方法对贝氏体/马氏体钢板状铸件的淬透性进行了预测,同时探讨了取消B的合金化对淬透性的影响及提高淬透性的工艺.采用数值模拟计算了厚度为60 mm的贝氏体钢板状铸件的空冷温度场分布,获得了铸件不同位置的冷却曲线.根据预测结果,通过小试样控制冷却模拟了板状铸件心部空冷,获得空冷后的组织和性能,并预测了板状铸件的空冷淬透性.在此基础上对热处理工艺进行了优化,提高了铸件的空冷淬透性,探索了应用模拟方法进行大尺寸铸件研究的新途径.     

铝合金压铸件充型凝固过程及其压铸工艺CAE分析

通过有限元数值模拟软件Procast对铝合金支架压铸件进行了数值分析,获得了零件充型过程和凝固时温度场的分布,预测了铸件缺陷存在的位置并分析了其形成原因.通过压铸模拟分析研究了压铸工艺对铸件缺陷的影响.研究表明:铸件随着充型速度的增加,其铸件内部缩孔缩松的含量显著增加;浇注温度越高,铸件内部缩孔缩松也越多.     

阀门铸件射线检测中表面缺陷对检定的影响及对策

概述了铸件的特点和一些常见缺陷,指出射线检测过程中对铸件表面缺陷应该注意的问题.指出射线检测前对铸件表面应进行初次检查,以避免表面缺陷影响检测结果,造成不必要的经济损失.对底片上的疑似表面缺陷,应对铸件表面进行复查,减少缺陷的误判和漏检.进一步说明了铸件表面缺陷对缺陷检定的影响,并为此提出了相应的应对措施.     

大型箱体球铁铸件的铸造工艺

根据大型箱体球铁件的结构特点,介绍了铸件的造型工艺、浇注系统及工艺参数等的设定与选择.解决了大型箱体铸件内孔同轴度不一致的问题.并通过采用CAE模拟软件分析铸件的缺陷,完善其铸造工艺、降低产品的开发风险.试制铸件的各项检测结果完全达到客户要求.     

空调压缩机铝合金外壳铸件的低压铸造

对空调压缩机外壳铸件的结构及低压铸造的工艺性进行了综合分析,介绍了该铸件在低压铸造工艺试制中所采取的一系列工艺措施,摸索出了适合铸件生产的各种工艺参数,成功地生产出了合格的铝合金铸件,并投入了批量生产.     

CAE技术在阀体铸件铸造工艺设计中的应用

针对特殊的铸件材质,用数值模拟的方法,计算并对比分析了不同冒口数量下阀体铸件的凝固过程.根据FEEDING缺陷及NIYAMA缺陷比较了不同工艺方案铸件的质量,为该件的顺利生产奠定了基础.     

CAE技术在轴承座铸件冒口设计中的应用

基于铸造数值模拟技术,对冶金设备上的关键铸件—轴承座进行计算并对比分析了不同冒口设计下铸件的凝固过程.比较分析了不同冒口方案下铸件本体中缩孔倾向,优化了冒口方案,提高了工艺设计的可靠度.     

大型轧钢机机架的铸造工艺

大型轧钢机机架净重64t,用户对铸件的表面质量、内在质量及尺寸精度要求很高.通过对铸件结构认真分析与计算,理论与实践相结合,并由计算机进行模拟验证、优化,确定铸造工艺,最终生产出符合用户要求的铸件.不仅节约了费用,而且铸件的铸造质量优良.