消除JL465Q缸体渗漏缺陷的措施

针对JL465Q缸体在机加时出现渗漏的问题,从铸造工艺、孕育处理、浇注温度等几方面对JL465Q缸体渗漏缺陷产生的原因进行分析,采取调整浇注温度、孕育剂种类和孕育加入量,以及使用激冷涂料和SD-2NC高强度覆膜砂等措施,有效地解决了缸体的渗漏缺陷.     

消除JL465Q缸体渗漏缺陷的措施

由于JL465Q缸体的型腔结构复杂,热节部位多,易造成渗漏缺陷,渗漏废品率最高时达到了15%.通过从铸造工艺、孕育处理、浇注温度等几方面对JL465Q缸体渗漏缺陷产生的原因进行分析,采取调整浇注温度、孕育剂种类和孕育加入量,以及使用激冷涂料和SD-2Nc高强度覆膜砂等措施,有效地解决了缸体的渗漏缺陷.     

消除JL465Q缸体渗漏缺陷的措施

JL465Q缸体的型腔结构复杂,热节部位多,易造成渗漏缺陷,渗漏废品率最高时达到了15%。通过从铸造工艺、孕育处理、浇注温度等几方面对JL465Q缸体渗漏缺陷产生的原因进行分析,采取调整浇注温度、孕育剂种类和孕育加入量,以及使用激冷涂料和SD-2NC高强度覆膜砂等措施,有效地解决了缸体的渗漏缺陷。     

出口汽车皮带轮外圈铸件的工艺改进

针对汽车皮带轮外圈铸件产生缩孔、皮下气孔和渣砂眼、金相组织不符、加工性能差等铸造缺陷,分析原铸造工艺,找出问题所在。采取改进浇注系统、合金化和加强孕育处理等工艺措施,基本消除了铸造内部缺陷,铸件综合成品率超过95%。     

用过滤网解决曲轴的夹渣和砂眼缺陷

某厂铸造的S195柴油机球墨铸铁曲轴，在一段时间内，夹渣砂眼两项铸造缺陷的废品率高达23％。通过在浇注系统中安置XR一Ⅲ型玻璃纤维过滤网消除了此类缺陷。1．铸造工艺铁水由5t／h热风冲天炉熔炼，出铁温度为1400～1450℃。球化剂为QRMg8RES，加入量1．6％，堤坝式包底冲入。用75SiFe在包底、出铁槽和浮硅三次孕育。珍珠岩覆盖聚渣。浇注温度为1300～1350C。曲轴一箱四件，单一砂湿型铸造。铁水曲曲轴主轴颈短端（正时齿轮端）进入型胶。2．夹渣和砂眼的分布及成因夹渣和砂眼的分布部位见表1。可见，缺陷主要分布于曲轴的主轴颈短端和…     

阶梯轴铸钢件的铸造工艺设计及数值模拟

对阶梯轴铸钢件进行铸造工艺方案设计,包括分型面和浇注位置的选择,各项铸造工艺参数的确定以及浇注系统、冒口、冷铁的设计.根据铸件形状与结构特点,采用中注式浇注系统,内浇道放置在轴后的端面,并用一个内浇道对铸件进行浇注.将铸件划分为4个补缩区域进行冒口设计,并配合冷铁使用来实现铸件的顺序凝固建立铸件的三维模型,并运用ViewCast铸造模拟软件对铸件的凝固过程进行了模拟计算.初次模拟显示,在阶梯轴的凸台处与其临近连接的阶梯轴段会产生缩孔、缩松缺陷.根据数值模拟结果并结合理论分析,对铸造工艺方案进行了优化设计.通过增大冒口尺寸和高度、增设冷铁的方法,有效地消除了铸造缺陷,从而获得了合理的铸造工艺方案.     

大型船用高强度灰铸铁柴油机机体的生产

介绍了某型船用灰铸铁柴油机机体的结构和技术要求。采用20 t中频感应电炉熔炼,60%废钢+10%生铁+30%回炉料配料,碳当量不小于3.7%,采用0.1%硅钡孕育进行炉内预处理孕育,0.5%硅钙钡孕育剂进行炉前冲入孕育,0.15%硅锰锆孕育剂浇注时随流孕育。树脂砂造型,三开箱底注半开放式浇注系统,型内保温不小于180 h,成功生产出在机体最厚大部位取样抗拉强度不小于170 MPa,布氏硬度不小于160,无铸造缺陷的大型船用灰铸铁柴油机机体。     

柴油机缸套离心铸造工艺改进

对金属型离心铸造柴油机缸套的金相组织与内表面质量缺陷的产生原因及影响因素进行了分析.通过采用覆膜砂内衬、提高铸型喷涂前预热温度、严格控制化学成分及进行二次孕育改善了金相组织;通过提高浇注温度、缩短浇注时间、向型内撤入保温剂等措施改善了缸套内表面质量.     

铝合金进气歧管的铸造工艺

介绍了铝合金进气歧管倾转铸造工艺、浇注系统设计与模具设计,针对生产中容易产生的缩孔、缩松等铸造缺陷制定出合理的工艺方案.选择浇注时间为9.5 s、内浇道截面积为1 500 mm2、模具温度为200-250℃、浇注温度为(710±10)℃.采用芯头部位抽气、厚大部位快冷及补缩等措施来解决铸造缺陷,提高了铸件品质.     

大功率舰船用柴油机SiMo4-1球铁排气管的研制

通过采用微量元素含量低的新生铁和低REMg球化剂,高温出炉,高温浇注,浇注时采用SiBaCa进行随流孕育工艺,采用3个保温冒口+冷铁铸造工艺等措施,研制了大功率船用柴油机SiMo4-1球铁排气管。经生产验证,采用以上工艺措施,改善了铸件的铸造性能和表面质量,确保了排气管铸件球状石墨≥90%、铸态铁素体体积分数大于85%的基体组织,获得无缺陷铸件。     

The World''s Largest Steel Casting Poured Successfully

The world's largest steel casting -- the upper beam (or the top head) for free forging oil hydraulic press with a 18,000-ton force capacity, was poured successfully by CITIC Heavy Machinery Co., Ltd. (CITICHM) on May 22, 2008. This head piece is 11.95 meters long, 3.8 meters wide, 4.59 meters high and about 520 tons in gross weight. Pouring is the most important and critical step during its manufacturing process. The production of this huge casting requires about 830 tons of refined molten steel from 10 smelting furnaces and pouring with six ladles into the mold cavity at one time, which made it currently the world's largest steel casting poured and the most one-time molten steel organized.     

Nozzle replacement from outside is safe and efficient method

The entire interval from time of finish pouring to ladle ready for next heat is 12 to 15 min. Frequently, as many as five 190-ton heats are tapped in the same ladle during an 8-hr turn. Pouring practice is regularly 96 to 98 pct good pouring.     

《铜鼓》工艺礼品的铸造

采用在橡胶模中压注液态蜡料,在蜡模组外灌注经真空处理的铸粉浆料,焙烧后,再在负压浇注台上浇注铜合金的石膏型熔模铸造工艺方法,批量生产《铜鼓》工艺礼品,获得了外观古朴仿真、纹饰清晰、表面光洁的艺术铸件;这种工艺方法生产成本较高,得到的精湛铸件还是物超所值的。     

PJ0097缸体砂型铸造工艺分析及设计

通过对该件结构及合金特点等方面的分析，论证了各种可供选择的浇注方案，从中选出最佳方案进行浇、冒口、冷铁等工艺要素的设计计算，确定出该件的砂型铸造工艺方案，最终通过试验验证，结果表明：铸件质量稳定可靠，完全满足产品各项性能要求。     

40t轴重铁路货车铸钢摇枕铸造工艺的数值模拟

为实现40t轴重铁路货车铸钢摇枕铸造工艺性最优的目标,采用Pro／ENGINEER对摇枕铸造实体建模。选择ZCAST数据库中与铸件相近钢种的热物理参数,对模型进行计算机数值模拟。通过分析摇枕铸件各部位在浇注和凝固过程中,流场、速度场、温度场和时间场等的数值模拟计算结果,预测铸件在生产过程中可能产生的缺陷。依据数值模拟结果,对产品结构设计不合理的区域和工艺设计过程中存在的问题提出改进性建议。     

数字化全自动铁覆生产线在铸造生产中的应用

介绍了采用数字化全自动覆砂铁型生产线以前所面临的问题,对生产线的主要设备及作用进行了描述,阐述了该生产线的工艺流程,并详细介绍了覆砂铁型生产工艺:在铁型内腔上覆盖5~7mm厚的树脂覆膜砂,按球墨铸铁高C低Si低S低P的化学成分进行配料;采用半封闭式浇注系统,浇口比为∑F直:∑F横:∑F内=1.1:1.65:1,一箱4件造型,纤维过滤网置于直浇道上方,铸件的加工余量由单侧余量4~5mm减少到3~4mm;浇注温度为1350~1420℃,整个浇注过程控制控制在15min内完成。采用该生产线后,工人的劳动强度大幅下降,生产效率大大提高,铸件表面粗糙度也大幅提高,综合废品率大幅下降,各项力学性能也符合技术要求。     

曲轴箱壳多向挤压铸造温度参数优化与试验

利用有限元法对摩托车曲轴箱壳多向挤压铸造进行了数值模拟,分析了浇注温度、上模温度、下模具温度与零件缩松、致密度的关系,得到了优化的温度参数,并通过试验加以验证.研究表明:对局部壁厚差大、结构复杂的零件,多向挤压铸造得到的铸件质量优于普通挤压铸造,浇注温度为680℃,上、下模具温度为200℃时,摩托车曲轴箱壳缩松区域由10％降到7％.浇注温度对零件缩松和致密度的影响最为显著,上模温度比下模温度略高,有利于提高铸件质量.     

基于CAE分析的电脑外壳压铸模浇注系统的设计

针对镁合金特殊的凝固性质和金属铸型的不透明性,借助Pro/Engineer2001软件,基于PlasticAdvisor模块,设计了镁合金电脑外壳压铸模连续锥形浇注系统,探讨了该系统在材质为AZ91D合金时的浇注环境.模拟结果表明,该浇注系统填充过程平稳,温度场分布均匀,所得压铸件气体夹杂和冷隔缺陷少,整体质量较高.     

铸造工艺浇注系统CAD软件研究开发

介绍了开发铸造工艺浇注系统CAD软件的必要性和软件的主要组成部分,并充分利用AutoCAD2000的开放特性,采用功能强大的二次开发软件包ObjectARX2000,以Vc 6.0为开发工具,开发出铸造工艺浇注系统CAD软件,应用该软件可以提高铸造工艺设计的效率,达到快速计算、快速绘图。     

基于田口方法的Al-Cu合金挤压铸造工艺参数优化

在4因素3水平正交试验法确定的试验条件下,采用挤压铸造法制备了9组Al-Cu合金试样,并采用田口方法对试样的硬度、抗拉强度及伸长率进行信噪比分析和方差分析。结果表明,压力是影响信噪比的最大因素,其对抗拉强度、硬度及伸长率信噪比的贡献率分别达到47.71%、47.90%、41.76%,浇注温度和模具温度是较为重要的因素,保压时间对信噪比影响较小;优化后的挤压铸造工艺参数:浇注温度为730℃,模具温度为200℃,压力为75MPa,保压时间为45s。