温度对钯电刷镀层裂纹形貌的影响

电镀钯时因吸氢严重常导致镀层产生裂纹,对不同温度的电刷镀钯进行了研究,发现刷镀温度对镀层的内应力和裂貌有显著影响,提高刷镀温度可以减小镀层裂纹数目和降低镀层内应力,阴阳极之间的相对运动可减小镀层的氢含量。     

2A12铝合金预置裂纹脉冲电流处理初探

文中进行了脉冲电流对2A12铝合金预制裂纹的修复试验，观察了脉冲电流处理前后试样的微观组织变化，测试了脉冲电流对试件硬度和抗拉强度的影响。试验结果表明，峰值电流为295 A,410 A和656 A,作用时间分别为1.5 s, 1.5 s和2.25 s,电压为4 V的脉冲电流均可使裂纹呈愈合趋势。峰值电流为410 A的脉冲电流裂纹愈合效果最好，裂纹尖端周围区域晶粒得到细化。脉冲电流处理前、后试件硬度平均值分别趋近于130 HV,125 HV,脉冲电流在裂纹尖端区域的焦耳热效应使该区域发生回复与再结晶，内应力消除，硬度降低。脉冲电流处理前、后试件的平均抗拉强度分别为273 MPa, 281.7 MPa,裂纹区域的高密度脉冲电流加速位错移动，使抗拉强度提高了3.19%。文中使用参数调控简便的UN1-1型对焊机作为脉冲电流处理电源，采用了锤击预制裂纹方法，得到的裂纹与实际更为接近，并通过试验验证了2A12铝合金裂纹脉冲电流修复的可行性。     

热处理裂纹分析

热处理中发现的裂纹多数是出现在淬火之后。有些是在淬火前已经形成了裂纹,只是在淬火后裂纹扩展了才看清楚。淬火裂纹是在塑性变形难以进行的条件下内应力超过了破断抗力时产生的。裂纹的产生并非出于一时,而是有一个     

Φ5m石灰窑齿圈块断裂的原因及防止措施

由于Φ5 m石灰窑齿圈块结构的特殊性,在凝固过程中因收缩受阻而产生内应力,当内应力超过强度时,致使铸件产生裂纹,甚至发生断裂。从铸件收缩阻力和铸件结构方面入手,阐述了断裂的原因及防止措施。     

支撑辊辊面剥落原因分析

为找出支撑辊辊面剥落的原因,以便采取措施补救或改进,分析了支撑辊的化学成分,测定了辊面硬度,用扫描电镜观察了断口和显微组织。分析认为,支撑辊晶粒粗大,导致淬火后马氏体粗大,内应力大,又因为存在碳化物偏析,导致组织不均匀,产生附加内应力,致使在淬火时产生了多处内裂纹,使用中在较大外力的作用下,内裂纹扩展,最终引起辊面剥落。     

渗碳淬火齿轮齿面裂纹的检测和分析

应用金相、显微硬度和X射线等手段对齿轮齿面裂纹进行了检测分析。结果表明,齿面裂纹为磨削裂纹,与磨削表面发生二次淬火烧伤及回火烧伤有关;渗碳层内存在较大的内应力,导致裂纹较深。对产生裂纹的原因进行了分析和讨论,并提出了解决裂纹的方法。     

45钢镀硬铬件装机运行中开裂，铬层连同基体脱落物似浸胖黄豆大，请问是何原因？

答：发生这种情况的原因,可以排除镀层结合力的问题,而是由铬层与基体“双重”氢脆引起的。一般45钢经热处理水剂淬火,如果应力回火不到位,钢中存在内应力即有裂纹,零件在用盐酸溶液浸蚀时会加剧渗氢,氢原子进入缺陷（裂纹）处,使内应力增大;加上镀铬本身组织所产生的内应力以及阴极析出的氢气渗入到铬晶格之间。     

模具电火花线切割加工断裂失效分析

用电火花放电原理对材料进行线切割加工，已成为机械制造业特别是模具制造业广泛应用的加工手段。模具在热处理后进行电火花线切割时经常出现裂纹和开裂，却是长久以来难于解决的问题。为了减少模具线切割加工裂纹，必须考虑产生裂纹的原因，即模具淬火、回火后的残余内应力和电火花线切割过程产生的内应力。影响这两种应力大小的主要因素有：模具加工设计、材质、热处理工艺、电火花线切割工艺等。     

铸造铝合金焊接裂纹分析

应用钨极惰性气体保护焊工艺对5B02管型材和ZL116底板进行焊接,在底板根部R角位置存在裂纹.为了分析裂纹产生的原因,对裂纹处的宏观组织、微观组织和断口形貌进行观察和分析.结果表明,焊接内应力、结构应力集中和铸件双R角处组织粗大,导致铸件的焊缝附近产生裂纹.为避免铸件焊接后产生裂纹,提出了在焊接过程中相应的防范措施.     

镁合金无水化学转化膜表面裂纹行为的计算机模拟

在转化膜中,总会出现许多均匀分布的表面裂纹。但是表面裂纹行为很少被研究到,这是由于在实际的测试条件下,裂纹很快就萌生完成了。在本研究中,借助ABAQUS软件,采用有限元的研究方法实现无水化学转化膜表面微裂纹行为及内应力产生的计算机模拟,得到Mises应力分布、S_(11)应力演变和应力-时间曲线。结果表明,转化膜在开裂过程中,内应力随着时间增加而增大,膜片中心处和裂纹边缘处的应力比其他地方都大,然而中部区域的S_(11)应力要比靠近边界区域的S_(11)应力大。裂纹在转化膜膜片之间慢慢产生最终形成V型的裂纹。随着转化膜膜片收缩角度的不同,相互间的裂纹开口宽度也不相同。     

风电机组大型锻件淬火开裂原因分析

利用扫描电镜、能量色散X射线谱等,对风电机组大型锻件淬火裂纹的原因进行了分析。结果表明,淬火裂纹起始位置位于大型锻件中心孔内壁的凸台位置。淬火裂纹是由中心孔内壁凸台处的附加应力与偏析区域在热处理过程中产生的内应力共同作用导致。     

TiNi形状记忆合金与不锈钢激光焊接头裂纹分析及防止措施

采用激光焊对TiNi形状记忆合金与不锈钢异种材料进行焊接,用扫描电镜和激光共聚焦显微镜研究了TiNi合金/不锈钢接头裂纹及断口特征,分析了焊缝裂纹的形成机理,并提出了防止裂纹的措施.结果表明,裂纹多以微裂纹的形式出现于焊缝中心和TiNi合金侧熔合区.焊缝中存在大量的脆性化合物是产生裂纹的内在原因,接头受到拉伸应力是产生裂纹的必要条件,焊缝裂纹是二者共同作用的结果.通过焊接区加镍和钴中间层材料、改变激光光斑位置、焊接区施加轴向力及优化激光焊接参数的方法均能在一定程度上改善焊缝金属的裂纹敏感性,其中加金属中间层效果更为明显,加镍和钴中间层后,接头抗拉强度分别达到372和347 MPa,比未加中间层的接头的抗拉强度分别提高98.9%和85.6%.     

TP304不锈钢三通失效分析

电厂脱硝设施中所使用的TP304不锈钢三通出现裂纹缺陷,通过成分分析、断口宏观和微观分析、微观组织观察、硬度检测,并结合生产工艺对三通裂纹的产生原因进行分析。研究结果表明:材料中Ni含量偏低使材料的奥氏体稳定化程度降低;基体内含有的2.5~3.0级球状非金属夹杂物对基体造成撕裂作用,促进疲劳裂纹的萌生;同时,三通在加工完成后也缺少固溶处理步骤,使得材料内应力过大。这些原因综合导致材料奥氏体含量降低,硬度过高,同时造成材料塑性变形部位内应力过高,在支管颈部产生较大的应力集中现象。三通内表面同时存在大量加工损伤,强化了应力集中现象,在疲劳载荷的作用下,促进了三通裂纹的萌生。     

Al双晶体的晶界疲劳效应SCIEI

通过Al双晶体疲劳试验,研究了晶界对循环变形和疲劳裂纹扩展的影响。实验结果表明,晶界疲劳效应集中体现于晶界影响区,表现为不相容塑性应变在该区内产生内应力,并由此可激发次级滑移,甚至产生晶界裂纹;在常幅循环应力下,随超Ⅰ阶段裂纹逐渐接近晶界,裂纹分叉、前沿碎裂,扩展速率降低,直至在晶界影响区中央达到一最小值。本文提出了晶界诱发裂纹顶端屏蔽机制,并以此解释了上述超Ⅰ阶段裂纹对微观组织敏感的扩展行为。     

马氏体不锈钢与奥氏体不锈钢TIG自熔焊工艺

马氏体不锈钢焊后易产生淬硬组织,焊接性差,奥氏体不锈钢比马氏体不锈钢热胀系数大50%左右,二者焊后产生复杂的内应力,焊接接头易出现裂纹.     

普通退火对TA15合金拉伸性能的影响

研究了普通退火对TA15合金拉伸性能的影响.随着退火温度的升高和退火时间的延长,合金抗拉强度降低,塑性升高.普通退火的目的主要是通过回复和再结晶消除冷热加工硬化产生的内应力.     

激光合成TiC/Ni涂层裂纹控制技术

激光熔覆原位合成TiC/Ni涂层开裂严重.从熔覆层金相组织、物相组成、残余应力、宏观形貌和断口观察等角度分析裂纹形成的原因,提出了相应的裂纹控制措施.结果表明,激光合成TiC/Ni涂层裂纹主要是由于硬脆相及残余内应力导致的脆性冷裂纹.通过增大钛粉量,Ti元素与Ni60中的M23C6相发生置换反应:M23C6+Ti→M+TiC.通过加入镍粉或优化工艺参数,可以改善涂层组织,提高塑韧性,降低残余内应力,从而降低裂纹敏感性.     

灰铸铁炉盖产生裂纹和变形的原因分析

分析结果表明:灰铸铁炉盖在高温下发生氧化和热生长,降低了抗拉强度,在重力和顶部炉灰重量的作用下产生变形;凹坑之间的筋板在收缩时产生的收缩应力以及渗碳体分解产生的相变应力,促使微裂纹形成;微裂纹的扩展导致炉盖产生裂纹.最后提出改进建议.     

柴油机曲轴裂纹失效原因分析

通过对QT900-2型球墨铸铁柴油机曲轴的化学成分分析、显微组织及裂纹的宏微观形貌分析、硬化层深度测量和力学性能测试,分析了曲轴裂纹的失效原因。结果表明,柴油机划瓦,导致曲轴表层二次淬火,次表层发生再回火,使轴颈表面产生了较大内应力,是诱发裂纹失效的主要原因,表层局部存在的碳化物和疏松是裂纹生成的内在因素。     

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 针对某车用柴油机气缸套裂纹故障进行分析。研究结果表明,裂纹气缸套化学成分和显微组织符合相关技术标准要求。根据裂纹气缸套宏观断口观察及合金铸铁材料特性分析,裂纹可能是由铸造内应力引起的冷裂纹。对不同时效处理工艺参数下的气缸套内应力进行测试工艺试验,500 ℃保温2 h去应力综合效果最佳。调整时效工艺参数之后气缸套裂纹故障得到彻底解决。