电炉虹吸出钢法的研究和应用

改电炉钢、渣混出的出钢方式为虹吸出钢。具体主要是:出钢口由水平改成30°倾斜;出钢过程中始终保持钢液面高于出钢孔内一端一定距离;通过改变炉坡角度来扩大熔池容积;出钢口大小和位置通过留渣量和留钢量来选取最佳值;出钢操作分始出钢、主出钢和终出钢3个阶段等技术。改后可实现无渣出钢,留钢、留渣操作,达到优化工艺,缩短冶炼时间、降低成本和提高产品质量的目的。     

涟钢20t转炉出钢过程钢液温降规律的研究

统计分析了涟钢20t氧气顶吹转炉的出钢温度、出钢过程钢水温降、出钢过程钢水温降速率等的分布状况,研究了影响出钢过程钢水温降的因素,建立了出钢过程钢水温度变化数学模型.研究结果表明,降低出钢温度、缩短出钢时间、提高钢包内衬温度可显著减少出钢过程钢水温降.     

涟钢20t转炉出钢过程钢流温降规律的研究

统计分析了涟钢２０ｔ氧气顶吹转炉的出钢温度,出钢过程钢水温降、出钢过程钢水温降速率等的分布状况,研究了影响出钢过程钢水温降的因素,建立了出钢过程钢水温度变化数学教学,研究结果表明,降低出钢温度,缩短出钢时间、提高钢包内衬温度可显著减少出钢过程钢水温降。     

宝钢炼钢厂转炉挡渣工艺技术的发展

采用转炉出钢挡渣工艺技术控制转炉出钢下渣量,必须关注和解决转炉出钢全过程的下渣控制。评价转炉出钢挡渣效果的关键指标是挡渣成功率和钢包中的渣厚。宝钢炼钢厂转炉出钢挡渣工艺技术的发展,目标是实现转炉出钢全过程的自动判渣和挡渣,提高挡渣成功率,减少出钢下渣量。     

转炉炼钢出钢过程的数值模拟

不同直径的出钢口决定转炉出钢流场的分布,从而影响出钢过程的钢水温降,而钢水温降直接影响转炉出钢温度以及炼钢生产节奏。为掌握出钢过程中的温降规律以及设计合理的出钢口参数,利用Ansys软件包建立三维转炉及钢包模型,借助数值模拟方法,研究得到200 t转炉在不同尺寸出钢口下的出钢流场数据,进而针对出钢过程中的钢水注流,研究出钢口尺寸及钢包内壁温度对注流温降的影响规律。研究发现,钢水注流的温降与注流比表面积成正比;另外在出钢早期,内壁温度每提升100 K,注流温降平均减小0.4~0.7 K。后续将继续开展出钢过程中钢包及合金辅料对钢水温降影响规律的研究,以期为转炉出钢工艺提供数据支撑。     

转炉炼钢出钢过程的数值模拟

不同直径的出钢口决定转炉出钢流场的分布,从而影响出钢过程的钢水温降,而钢水温降直接影响转炉出钢温度以及炼钢生产节奏。为掌握出钢过程中的温降规律以及设计合理的出钢口参数,利用Ansys软件包建立三维转炉及钢包模型,借助数值模拟方法,研究得到200 t转炉在不同尺寸出钢口下的出钢流场数据,进而针对出钢过程中的钢水注流,研究出钢口尺寸及钢包内壁温度对注流温降的影响规律。研究发现,钢水注流的温降与注流比表面积成正比;另外在出钢早期,内壁温度每提升100 K,注流温降平均减小0.4~0.7 K。后续将继续开展出钢过程中钢包及合金辅料对钢水温降影响规律的研究,以期为转炉出钢工艺提供数据支撑。     

无渣出钢的新进展—从CBT EBT 到 HOT

多年来相继出现了多种出钢方法,其中炉底出钢特别是偏心炉底出钢可基本实现无渣出钢。80年代初出现的水平方向出钢,不但具有炉底出钢或偏心炉底出钢的优点而且改造成本低、操作安全、简易可靠,对现有大量电炉改造极具意义。     

基于FLUENT的结晶器出钢温度控制的研究

结晶器出钢温度是结晶器内钢水坯壳厚度判别的一项重要衡量指标。通过FLUENT软件对结晶器钢水流动温度耦合场仿真,阐述了出钢拉速对于结晶器出钢温度的影响,进而推算出出钢拉速、结晶器液位与其出钢温度的仿真控制模型,得出了结晶器出钢温度控制的实现方法。     

中厚板厂出钢机出钢时序仿真研究

本文对济钢中厚板厂出钢机的出钢过程进行了时序仿真,满足了出钢机在加热炉出钢节奏内及时出钢的要求,从而保证了整套设备的顺利运行.     

唐钢新区转炉智能出钢系统的研究与应用

随着钢铁行业的发展,钢铁制造模式逐渐由人工生产转向无人化、智能化生产。目前转炉出钢过程工作强度大,设备操作繁琐,炉后工作环境较恶劣。以一键出钢、安全出钢为目标,对转炉出钢系统进行改造优化,建立了转炉智能出钢系统。对自动化系统改造,首先增加出钢曲线设定,完善合金溜槽功能设计;然后,增加安全连锁程序、钢车检测装置、转炉倾动检测装置,确保出钢过程安全。同时,利用机器视觉辅助系统、二级模型对出钢进行监控和校正计算,保证钢水、钢渣不外溢。通过在河钢集团唐钢公司两座200 t转炉的实际应用,验证该系统促进了转炉炼钢标准化生产,减轻了工人劳动强度,保证了出钢过程安全稳定。     

120吨氧气顶吹转炉挡渣出钢试验

高碱度高氧化性的转炉熔渣在出钢过程中流入钢包,将严重的污染钢液、烧损合金元素和浸蚀钢包内衬。挡渣出钢就是要减少出钢过程中流入钢包内的渣量,从而减轻熔渣的上述有害作用。出钢过程中首先流入钢包的熔渣,是在倒炉出钢时渣面先经过出钢口而流出的。这部分熔渣虽然量小,但与钢     

炼钢厂钢包红包出钢率的影响因素仿真

钢包红包出钢率的提高对优化钢包热状态、降低转炉出钢温度以及保证铸机恒拉速浇注都有重要意义。首先分析了炼钢厂钢包周转过程,然后建立了钢包周转过程的仿真模型,运行仿真模型并分析了空包时间、热修时间和修包包龄等因素对红包出钢率的影响,特别研究了钢包周转率与红包出钢率的关系。仿真结果表明:红包出钢率随空包时间增加而降低;日产45炉典型钢种时,随着热修时间增加,红包出钢率由94%减少到45%;修包包龄越高,红包出钢率增加越明显;同时,随着红包出钢率提高,钢包周转率在一定程度上也有所提高。仿真结果对炼钢厂提高红包出钢率和优化能源消耗具有重要指导意义。     

炼钢厂钢包红包出钢率的影响因素仿真简

 钢包红包出钢率的提高对优化钢包热状态、降低转炉出钢温度以及保证铸机恒拉速浇注都有重要意义。首先分析了炼钢厂钢包周转过程,然后建立了钢包周转过程的仿真模型,运行仿真模型并分析了空包时间、热修时间和修包包龄等因素对红包出钢率的影响,特别研究了钢包周转率与红包出钢率的关系。仿真结果表明：红包出钢率随空包时间增加而降低;日产45炉典型钢种时,随着热修时间增加,红包出钢率由94%减少到45%;修包包龄越高,红包出钢率增加越明显;同时,随着红包出钢率提高,钢包周转率在一定程度上也有所提高。仿真结果对炼钢厂提高红包出钢率和优化能源消耗具有重要指导意义。     

转炉挡渣球挡渣出钢与盖罐合成渣试验

一、 前言 所有的钢水二次精炼工艺都要求无渣出钢。即或不进行二次精炼,而为了减少出钢回磷、提高合金收得率、延长钢罐使用寿命、改善钢质,无渣出钢也是十分有益的。 挡渣出钢是达到减少出钢带渣或无渣出钢的重要技术措施。目前国内普遍采用的挡渣方法是挡渣球法。     

氧气转炉出钢温度的最佳化

一、前言氧气转炉出钢温度是一个重要的综合性指标,它显著影响炼钢生产的能源消耗。影响出钢温度的因素有:①未脱氧的钢液;②钢包的温度;③出钢的方式和时间以及脱氧和合金化的物理化学参数。出钢时钢包内钢液的热容量、炉外精炼和浇铸过程都对钢液温度有影响。     

BOF→RH→CC流程冶炼SPHC钢的工艺优化

针对SPHC钢冶炼过程中钢液磷含量超标、可浇性差的问题,通过热力学计算和生产数据分析研究了转炉出钢温度、出钢碳含量对钢液中磷含量的影响,及钢包渣的氧化性和RH操作过程对钢液洁净度的影响。在采取降低转炉出钢温度和出钢碳含量、加入炉渣改质剂、增大出钢口的内径、优化RH脱氧制度等改善措施后,转炉平均出钢时间缩短了0.9 min,出钢平均温降减小了15℃;转炉终点磷含量的达标率从87.1%提高到94.3%;RH工位吹氧升温的比例从30.2%降低到14.3%;单中间包的连浇炉数从4炉提高到8炉以上。     

用红外线摄像机检测出钢钢流

转炉出钢时控制炉渣的流出，对于产品质量有重要影响，在确保出钢时间不延长的情况下，减少转炉渣的流出量，有助于减少钢液回磷、铁合金的损失，降低出钢过程中钢液的热损失。     

基于电磁出钢专家系统的功能实现及界面设计

将电磁出钢技术与电磁出钢专家系统相结合,有利于进一步实现高效率、高精度的炼钢生产。针对电磁出钢专家系统的功能需求,设计了子系统功能及相应的操作界面。通过MATLAB仿真测试,能够满足现场生产的实际要求,为电磁出钢专家系统的智能化开发与应用提供了依据。     

150t转炉挡渣出钢工艺试验总结

一、序言纯氧顶吹转炉在出钢过程中高碱度、高氧化性的炉渣流入钢包,会导致成品钢液在钢包中和炉渣发生“二次氧化”,造成钢液污染,降低合金元素的收得率,浸蚀钢包内衬和钢液回磷,而对需要进行钢包处理的钢液危害性更大。挡渣出钢就是为了防止或减少出钢过程转炉渣流入钢包,从而减轻或者防止上述危害和提高钢包处理效果。转炉挡渣出钢的方法很多,采用挡渣球是挡渣出钢的     

半钢炼钢终渣脱氧后溅渣护炉实践

介绍了承钢半钢炼钢出钢前在终渣中加脱氧剂脱氧,同时应用出钢时转炉出钢侧侧吹搅拌工艺,利用脱氧后终渣进行溅渣护炉的主要研究内容、成果、创新点等。