车架第二横梁总成焊接工作站的设计与实施

轻卡车架第二横梁组焊,焊合件厚度不同,满焊位置多,焊点多,自动焊接难度大。分析车架第二横梁总成焊接工艺性,给出车架第二横梁总成焊合工作站的设计方案及焊接工艺指导书。机器人自动焊接实现了第二横梁总成焊接全自动化,解决了焊接节拍高、焊点位置复杂、工人劳动强度大、人工成本高、工作环境恶劣等问题,提高了焊合效率;在焊合调试过程中,对咬边、焊穿、焊核偏小等焊合缺陷问题提出了解决措施,效果显著;焊合工作站机器人自动焊接的一致性,克服了人为因素带来的不足,质量稳定可靠,产品成形美观,具有很高的工程应用价值。     

液压支架焊接工艺装备现状及机器人焊接技术解决方案

分析了我国液压支架在生产加工中焊接工艺装备的现状、制造工艺和国内外生产状况,提出焊接过程自动化在液压支架生产过程中具有重要的地位,煤炭机械制造业对焊接自动化装备需求迫切,液压支架焊接机器人的推广与应用是提高效率和质量的必然选择.分析了液压支架实现自动焊接所需的关键技术,并结合这些关键技术对神钢中厚板焊接机器人的特点与功能进行了详细介绍,认为现神钢中厚板机器人丰富的中厚板焊接功能已经完全能够满足现液压支架产品自动焊接的要求,并提出了,在生产过程中应用焊接机器人的优势.     

钢结构数字化全功能焊接机器人研制

针对钢结构复杂现场的自动化焊接作业需求,开发出四自由度移动焊接机器人.在机械方面进行了小型化、轻量化、模块组合化的设计,解决现场高空作业的快速安装调试和高空搬运的需求;在控制方面,采用焊缝再现示教、参数管理专家数据库、坡口规划数据库等技术,解决野外作业的坡口轨迹跟踪、焊接参数和电源参数的协调控制、大厚钢板坡口自动排道的多层多道焊接等实际问题,并进行了大量焊接试验、工艺评定和产业化推广,建立样板工程.结果表明,所开发的机器人实现了真正意义的钢结构数字化全功能焊接,机器人结构简单轻便、自动化程度高、焊接成形好,焊接质量满足工艺要求,适合于现场安装焊接作业.     

汽车行业机器人伺服焊枪设计优化

随着汽车行业自动化程度越来越高,点焊机器人的应用越来越广泛。通过介绍常见机器人伺服焊枪的应用种类、常见设备问题及导致的焊点质量问题,从伺服焊枪设计方面进行了优化,以提高伺服焊枪的稳定性,保证焊接质量和设备的稳定运行。     

空间折线焊缝实施平焊的路径规划

在科学技术日益发达的今天,焊接技术的自动化程度也越来越高,其中,在进行焊接任务时采用多个机器人来进行协调已成为自动化焊接领域的研究热点。针对一种固定的空间复杂折线型焊缝的焊接任务展开研究,建立了双机器人协调焊接坐标系,在整个焊接过程采用船型焊缝约束,从而保证焊枪与焊缝的相对位置在作业过程中始终保持良好,最终得出机器人在作业过程中的轨迹规划驱动矩阵,并通过机器人关节变化曲线证明了该方法的有效性。     

厚板T形接头机器人焊接工艺研究与应用

为提高焊接效率,降低工人劳动强度,针对建筑钢结构制造中的焊接结构特点,研究厚板T形接头双面坡口(K形坡口)机器人自动化焊接工艺。介绍了Mini型焊接机器人系统组成及结构特点,组装过程使用直径5.0 mm的粗焊丝控制组装间隙,通过三角形陶瓷衬垫保证机器人打底焊背面焊缝成形,采用手动检测的方式检测焊缝信息并生成焊接工艺参数,在端部定位焊点上接触引弧,实现厚板T形接头的机器人自动焊接。     

电阻点焊数字化在线监控技术在白车身焊接领域的研究及应用

伴随着工业4.0时代的到来,在汽车白车身电阻点焊领域,机器人自动化焊接在逐渐取代手工焊。目前针对电阻点焊质量控制,仍然缺乏可靠的在线监控手段。尤其对于100%自动化机器人焊接线体,由于人工焊点质量检查条件的限制,焊点质量监控受到很大程度的约束。为了满足焊点质量在线监控技术迫切需求,通过研究焊接控制器在线监控模块,并对焊点自适应功能进行深入分析,发现焊点的UIP监控值、过程性监控值(PSF)与焊点质量存在显著的关联性。通过设置合理监控阀值,能够有效实现焊点质量在线监控功能。与此同时,可以利用该监控值实时反馈整把焊枪焊点质量状态,有力地提升白车身焊接过程的可靠性及产品数据包数字化追溯能力。     

管道全位置焊接机器人机械系统研制

为解决管道建设野外作业的自动化焊接的难题。研制了一种导轨式管道焊接机器人,其关键技术包括：研制新型的行走机构、焊枪摆动机构、机器人导轨与智能控制系统。介绍了导轨式管道焊接机器人机械系统的研制,着重对其结构特点、动作原理、设计要点进行了分析和说明。结合焊接工艺的要求对送丝电机减速箱及走丝轮直径的选定进行了校核计算。现场应用表明,该机器人能沿导轨平稳、可靠的行走,进行管道的全位置焊接,其操作简便,成本低,适合我国现场施工作业及工人的技术水平,既保证了焊接质量,又提高了劳动效率。     

面向盾构机制造的移动式焊接机器人的研制

针对盾构机盾体焊接特点研制了适用于盾构机焊接的移动式焊接机器人系统。根据机器人焊接作业需求,设计成分体式结构,焊接机头小巧,方便搬运及安装。该焊接机器人适用于横焊、平焊、立焊3种位置焊接模式,并可以对不同的焊接过程参数进行分类管理;具有多层多道焊的"坡口规划"及焊缝示教等功能,可满足盾构机厚板多层多道自动化焊接。利用研制的移动式焊接机器人在盾构机制造现场进行工艺焊接试验,试验结果证明,该移动式机器人能够满足盾构机盾体厚板焊缝自动焊接要求。     

机器人在薄板焊接中的应用

薄板焊接的变形问题是薄板自动化焊接的技术难点。在焊接工艺方面,采取了一定措施,有效阻止了工件在焊接过程中出现变形。另外,使用机器人手动编程方法,对薄板试件进行焊接试验。通过不断调节焊接参数和焊接位置,最终获得一组适合焊接薄板的参数,为工厂使用机器人焊接薄板提供了一定的参考。     

基于Halcon的电声器件焊点定位系统

为了解决在电声器件的自动化焊接过程中所存在的焊点定位精度不高,焊线偏离焊头等问题,介绍了一种基于视觉软件HALCON的焊点定位系统。该系统包含硬件设计、图像处理与运动控制三部分,首先将采集到的图像进行处理以提取图像焊点坐标,然后通过坐标标定将所得到的焊点坐标转换到运动平台坐标系中,最后配合运动控制器进行焊点定位。通过多次实验,验证了利用机器视觉技术可以实现电声器件漆包线引线点焊的精确定位。相对人工焊接方式,采用机器视觉技术后自动焊接效率高,焊接质量良好,其重复定位精度可以达到0.016 mm。     

弧焊机器人焊接系统的设计研究

焊接系统是弧焊机器人整体的重要组成部分。不根据机器人焊接生产的特点设计专用机器人焊接系统,是难以满足机器人焊接的需要的。本文在对弧焊机器人工作特点进行详细分析的基础上,对弧焊机器人焊接系统应具备的功能、结构、特点等进行了研究,并结合HY-I 型弧焊机器人焊接系统设计实例进行说明。     

龙门式自动化焊接专机的柔性化设计

针对多种尺寸特种车辆底盘的焊点多、焊缝短以及焊接设备要具有对这些底盘焊接的通用性,设计一款具有柔性可调底盘的自动化焊接设备。该焊接设备由龙门架、翻转机构和焊接机械手三大部分组成;由PLC进行运动控制,由光电编码器进行位置检测;采用触屏式人机界面,可方便快捷地设置和修改工艺参数。实践证明:该焊接设备可较好地解决特种车辆底盘焊接焊点多、焊缝短、焊缝姿态多、底盘尺寸种类多的难题。     

A research of arc welding inverter with high stable precision

This paper mainly introduces an output control method with high stable precision of a large power IGBT arc welding inverter.Experiments indicate that this kind of control mode can effectively improve the static and dynamic characteristics and stability of power supply system.And it can decrease the spatters in the welding process apparently.This power supply is especially suitable to automatic robot welding assembly line.It will be the developing direction of robot welding supply in the future.     

TIG焊工艺对LD10铝合金接头气孔的影响

LD10铝合金是国内航天运载器推进剂贮箱的主要应用材料,通常采用钨极氩弧焊(TIG焊).气孔是铝合金熔焊接头中的常见缺陷,文中对5.5 mm厚的LD10铝合金进行了4种不同工艺条件的TIG焊接,对比研究了4种工艺接头的气孔问题.结果表明,LD10铝合金采用TIG焊时,容易产生气孔,其中两面三层焊接头X射线检测出的不合格焊缝相对较多;对于合格焊缝中的微气孔而言,两面三层焊较少,其次是两面两层焊和单面两层焊,单面单层焊最多,它们的气孔率分别为0.90%,2.28%,2.53%,3.28%.焊缝气孔较多时,在接头横向拉伸试验中裂纹容易从气孔启裂.     

基于概率排序的Chip类元件焊点检测方法

为了提高自动光学检测系统在焊点分类、检测准确性和检测速度等方面的性能,针对Chip类元件焊点提出了基于概率排序的检测方法.通过分析彩色焊点图像、建立各焊点类型的模型、定义检测区域、提取区域的面积、重心和色彩梯度特征,并以出现概率的高低规划各焊点类型的检测顺序,进而设计出Chip类元件的焊点检测算法.结果表明,所提方法能有效地检测Chip类元件8种常见的焊点类型,且检测速度获得了明显提高.详细的分类和准确的检测有利于SMT生产线的质量控制,而快速可靠的焊点检测利于提高生产线的效率.     

机器人双丝焊在中部槽焊接上的应用

从机器人、双丝焊机、高精度变位机和自动化程控系统与焊接夹具等几方面对中部槽的机器人焊接系统设计方式进行了较为详细的介绍.探讨了双丝焊在中部槽焊接中的应用,并对中部槽双丝焊接工艺措施和焊接参数的选择进行试验研究.结果表明,采用有效的工艺对中部槽进行机器人自动焊接,具有焊缝内部质量优良、焊接速度快、自动化程度高等优点.     

The characteristics of welding currents in a rotating arc lead tandem GMAW process and the weld-seam tracking

Tandem gas metal arc welding (T-GMAW) process shows a high deposition rate that up to three times of the single electrode GMAW,so the welding speed could be significantly increased in this process.However,the majority of this process applications are based on the pre-programmed robotic welding,which does not allow them to track the seam real-time during welding.Rotating arc sensor,sensing the seam position by detecting the changing of welding currents,has been widely adopted in the automatic robot welding process.It is proposed in this paper to integrate the rotating arc sensor with a trailing torch to develop a new approach of rotating arc lead tandem gas metal arc welding (RLT-GMAW) process.The characteristics of the welding currents in the proposed new welding process were firstly studied,and then a self-turning fuzzy control seam tracking strategy was developed for the mobile robot automatic welding.The experimental results showed that the proposed RLT-GMAW process had an excellent seam tracking performance and high welding deposition rate.Even if there were some electromagnetic interactions between the two arcs,the deviation of the welding seam could also be reflected by the fluctuation of the welding currents on the leading arc once the correct welding parameters were selected.Based on the detected deviation,the welding tracking experiments showed that the proposed self-turning fuzzy controller had a good performance for the RLT-GMA W process seam tracking.     

博世UIR技术在汽车高强钢电阻点焊上的应用

根据高强钢板的物理特性,介绍高强钢板电阻点焊的难点,通过优化焊接参数,如增大焊接压力、延长焊接时间、减小焊接电流、增加焊前预热、减小修磨间隔点等可以有效消除高强钢点焊过程中的焊点毛刺、焊点裂纹和熔核缩孔等缺陷。简述博世UIR系统的动态电阻检测原理、恒功率补偿原理和焊点质量监控原理。采用UIR系统采集并建立焊点的标准动态电阻曲线,根据标准动态曲线对点焊过程进行能量补偿,有效弥补高强钢点焊常见的飞溅导致的能量损失,提高焊点质量。通过UIR系统监控功能有效保障焊点质量和点焊过程的稳定性,满足高强钢实际生产需要,并延长电极使用寿命。