机器人用箱体类铸件铸造工艺方法研究

以一种焊接机器人用变位机箱体为例,介绍了箱体类铸件的铸造工艺设计方案,并通过CAE模拟技术,对工艺进行优化,解决此类铸件出品率低、生产过程品质不稳定等问题。     

重型燃机涡轮叶片精铸工艺研究

浇不足、疏松和夹渣等缺陷是铸件浇注时常出现的问题。针对这一问题,以某重型燃机Ⅰ级涡轮叶片无余量精铸工艺作为研究对象,介绍了陶瓷型芯制备与烧结工艺、蜡模与组合方案设计、陶瓷型壳制备工艺和铸件浇注工艺、铸件脱芯工艺等几个关键方面,较好地解决了此类问题。在此基础上,制备出了符合设计要求的合格叶片铸件,并通过了试车考核。     

高温合金环形件整体铸造工艺设计优化

以某航空发动机环形件的整体精铸为例，使用数值模拟技术分析整体精铸工艺的熔体充型、铸件凝固缺陷和尺寸变形等关键问题，为工艺设计和优化提供理论依据。模拟和试验结果表明：通过整体浇注既满足了铸件成形需求又保证了铸件尺寸精度。通过冒口保温，有效控制了铸件缩松缺陷。最后获得了合格铸件。     

基于MAGMA的法兰铸造工艺优化设计

在法兰的生产过程中,铸件的薄壁联接处存在铸造缺陷。为消除此类缺陷,使用MAGMA凝固模拟软件对初始工艺进行分析和优化。结果表明,通过增加冷铁,解决了铸件的缩松问题,最终得到合格的铸件,缩短了产品开发周期及降低了成本。     

薄壁类汽车离合器壳消失模铸造变形缺陷的控制

消失模铸造技术因其生产铸件具有尺寸精度高、表面光洁度好、铸件重量轻等优点被广泛应用于各种零件的铸造,但由于其工艺本身特点,对于铸造薄壁类的箱壳体极易产生变形。本文以大批量生产的薄壁类汽车离合器为例,阐述了通过合理的结构设计优化、铸造工艺设计、等控制此类零件变形的方法。     

注塑机后模板铸造工艺的优化

通过对注塑机后模板高脚部位的结构、造型工艺及合金熔炼工艺进行分析,结合生产经验及实际生产过程中出现的加工难点,对后模板的铸造工艺进行了优化设计。采用底注开放式浇注系统、用UG软件分析表面热流、模数法设计冒口、自制保温冒口等,总结出适用于此类铸件的铸造方案。     

采用特征参数实现起重机用轮类件铸造工艺CAD

通过对起重机类铸件进行分析归类，求出其特征参数，并结合工厂多年的生产经验和有关设计理论，利用ＡＵＴＯＬＩＳＰ语言开发了适用于此类铸件的铸造工艺ＣＡＤ软件包。该软件包包括数据管理，工艺文件管理，自动建立零件图，自动进行工艺方案，加工余量，浇注系统，砂芯，冒口等设计和绘制，以及自动生成铸造工艺卡等模块。整个设计过程配有各种图片及中文菜单提示，经工厂使用效果良好。     

模盖铸件铸造工艺研究

针对模盖铸件的使用要求,分析了铸件的结构特点和铸造工艺难点,进行了铸造工艺设计。结果表明,加强冷铁激冷和适当的工艺补贴等工艺措施,可以保证此类产品铸件的质量。     

采用特征参数实现起重机用轮类件铸造工艺CAD

通过对起重机类铸件进行分析归数，求出其特征数，并结合工厂多年的生产经验和有关设计理论，利用ＡＵＴＯＬＩＳＰ语言开发了适用于此类铸件的铸造工艺ＣＡＤ软件包。该软件包包括数据管理，工艺文件管理，自动建立零件图，自动进行工艺方案，加工余量，浇注系统，砂芯，昌口等设计和绘制。以及自动生成铸造工艺卡等模块。整个设计过程配有各种图片及中文菜单提示，经工厂使用效果良好。     

基于Procast的上倾倒框铸造工艺设计优化

主要对上倾倒框进行了工艺性分析,指出该铸件的铸造工艺设计难点。通过对铸件结构、形状和尺寸的详细分析,设计了合理的工艺方案、相关工艺参数及浇注系统,运用Procast软件进行铸造工艺的模拟。通过数值模拟,分析铸造工艺所存在的问题并提出优化方案,最终得到可生产出质量均匀,结构完整和符合铸件使用要求的工艺方案。     

大型厚壁铝合金筒体铸件铸造工艺设计

针对铸件的使用要求,分析大型厚壁筒体铸件的结构特点和工艺控制要点,进行铸造工艺设计。生产证明:采用环形冒口,冷铁,砂芯及合理制定浇注系统等工艺措施,可以保证此类产品铸件的质量。     

圆锥破碎机上架体铸造工艺设计

圆锥破碎机上架体为大型铸钢件,质量要求高.为提高圆锥破碎机上架体的工艺出品率和产品合格率,通过对上架体铸件进行结构分析,采用模数法对大型半齿轮冒口补缩工艺进行计算,并通过增加外冷铁,改进浇注系统等措施对铸造工艺进行优化.最后生产出合格的上架体铸件,为今后此类铸件的生产提供了宝贵的经验.     

V法铸造生产复杂件工艺研究

研究了运用V法铸造工艺生产复杂铸件的工艺，分别从铸件结构分析、结构优化、工艺设计、生产过程控制等方面详细讲述了复杂铸件的开发过程，介绍了铸造工艺参数对铸件质量的影响以及主要的控制措施，成功开发了质量优良的复杂铸件，对拓展V法铸造工艺的应用范围具有很大的促进作用。     

前轮总成整体铸造成形工艺开发

采用“型壳”精密成形工艺开发出前轮总成整体铸件。通过整体铸件结构优化设计、铸件材质选择、铸造工艺试制与验证,充分发挥出铸造成形工艺的优势,替代原来零部件组装、焊接成形工序,避免了焊接应力造成的变形等问题,提高了产品质量和生产效率。     

大型复杂钛合金进气道铸件成形工艺研究

通过分析大型复杂钛合金进气道铸件的结构特点、技术要求和技术难点，制定了合理的“分体熔模精密铸造+真空电子束焊接”的铸件成形工艺方案。结合ProCAST软件进行铸造成形工艺优化，设计了合理的浇注系统，实现了两段分体铸件的铸造完整成形。采用真空电子束整体焊接方法，解决了大型复杂三通道狭长内腔结构的铸件完整成形问题，最终生产出长度为1 260 mm的进气道钛合金铸件。     

流量计主体压铸工艺数值模拟与优化

基于流量计主体铸件结构,设计两种压铸浇注系统,采用ProCAST软件进行数值模拟。通过分析充型过程,凝固过程及产生的缩孔缺陷的位置和原因,选择一种较优的浇注系统并通过增加冷却水管方式进行工艺优化。结果显示,工艺优化后铸件缩孔缺陷减少,采用优化工艺进行实际生产,铸件表面无冷隔、裂纹等缺陷,满足要求。     

KTH330-08连接件铸造工艺改进研究

本文针对某铸造厂可锻铸铁连接件生产效率较低的问题，设计开发出一箱两件铸造工艺。在原有一箱一件铸造工艺基础上，结合铸铁件铸造工艺设计方法，采用ProCAST数值模拟软件对连接件的初步铸造工艺模拟优化，并进行了生产试制。结合试生产中铸件暴露出的浇不足缺陷，通过模拟仿真获得的可视化结果，分析其成因并通过调整剩余压头高度、浇注温度、冒口位置等方式，最终确定了可锻铸铁连接件的铸造工艺，提高了该铸造厂连接件的产能，使铸件合格率达到90%以上。     

大型转轮体铸造工艺

通过转轮体的结构分析,根据热节法、模数法设计冒口、补贴、冷铁等工艺参数,借助MAGMASOFT模拟软件优化了铸造工艺设计。通过对转轮体的材料成分、熔炼工艺、铸造工艺的优化及实施工艺过程控制,成功生产出净重155 t的ZG20Mn转轮体铸件,而且铸件的内、外部质量都达到技术指标要求,证明了改进工艺方案和工艺参数选择的合理性。     

振动器外壳铸造工艺改进及模具设计

振动器外壳为壁厚跃变较大的复杂铸件,原采用砂型铸造工艺,铸件存在缩孔、缩松和浇不足等缺陷。针对上述问题进行工艺改进,设计并制造了挤压铸造成形模具,并用改制的挤压铸造设备进行工艺试验。结果表明,通过优化铸造工艺,可大大改善壁厚跃变较大的复杂铸件质量。     

冒口缩颈工艺在防止铸件裂纹上的应用

提出了“冒口缩颈”工艺,通过在ＳＰＴ曲柄齿轮铸件上实施,取得明显的工艺防裂效果和经济效益,可为此类铸件的工艺设计提供参考。