精轧工艺对汽车大梁钢氧化铁皮厚度的影响

为了降低热轧汽车大梁钢的氧化铁皮厚度,采用模拟方法分析了热轧工艺参数对表面氧化铁皮厚度的影响。模拟分析结果表明:精轧入口温度从1 080℃降低到1 040℃时,氧化铁皮厚度约降低8μm,终轧温度从890℃降低到850℃时,氧化铁皮厚度降低2.5μm;轧制速度从3.5m/s提升到6.5m/s时,氧化铁皮厚度降低了约7μm;总压下率对氧化铁皮厚度的影响较小,当压下率从74%增加到87%时,氧化铁皮的厚度降低约2μm;在总压下率一定的条件下,增加上游机架压下率会增加氧化铁皮厚度,而增加下游机架压下率则会降低氧化铁皮厚度。     

热轧高强钢氧化铁皮演变规律的研究

对HY490钢在精轧工艺下氧化铁皮的厚度演变进行了数值模拟。通过热轧试验验证了数值模拟结果,并对热轧试验氧化铁皮的结构进行了检测。采用冷弯试验测定了2种工艺条件下带钢表面氧化铁皮的粘附性。结果表明:数值模拟结果与现场实测值相符。此模拟方法解决了精轧过程中无法直接测量3次氧化铁皮厚度的问题,为通过调整生产工艺参数来控制氧化铁皮厚度提供了参考。热轧试验表明适当地降低开轧温度、终轧温度、卷取温度和缩短轧制道次间隔时间是控制氧化铁皮厚度和结构的有效手段。冷弯试验表明工艺1条件下氧化铁皮与钢板的粘附性较差,弯曲面铁皮呈细片状脱落。工艺2条件下铁皮与钢板结合牢固,弯曲面铁皮呈细粉末状,粘附性好。     

CSP热轧过程中氧化铁皮结构和厚度演变规律研究

介绍了CSP热轧生产过程中表面氧化铁皮的结构和厚度演变规律,建立了氧化动力学模型,对汽车大梁钢（510L）在CSP过程中氧化铁皮的厚度变化进行了数值模拟,模拟结果与现场实际吻合较好。降低开轧温度、合理控制终轧温度、卷取温度是控制氧化铁皮厚度和结构的有效手段。在此基础上进行现场工业试轧,试轧结果氧化铁皮以Fe3O4为主,其含量超过75%,氧化铁皮厚度11-14μm。冷弯实验表明氧化铁皮与钢板粘附性好,弯曲面铁皮呈细粉末状。     

热连轧精轧过程氧化铁皮的演变规律

介绍了热连轧精轧过程氧化铁皮的演变规律和变形行为,得出了三次氧化铁皮的生长和变形规律。现场工艺试验结果表明,控制精轧阶段氧化铁皮厚度对于降低成品氧化铁皮厚度起主要作用;由于氧化铁皮的延伸率是轧件延伸率的0.5倍以下,氧化铁皮层在轧制过程中必然出现裂纹和破损现象,但是在机架间裂纹将自行修复。     

CSP流程薄规格热轧带钢氧化铁皮控制技术

为了研究主要工艺参数对热轧带钢表面氧化铁皮的影响,基于CSP生产线开展了工业试验。试验结果表明,带钢的厚度规格对氧化铁皮厚度有重要影响,并且由于供氧的差异,带钢宽度方向氧化铁皮厚度的分布不均匀;通过调整终轧温度和层流冷却方式,可以减小氧化铁皮厚度,但效果并不明显;降低卷取温度,有利于促进Fe O共析反应的发生,提高α-Fe+Fe_3O_4的体积分数,室温下氧化铁皮的附着力也得到一定程度的改善;带钢宽度方向上氧化铁皮结构存在区别,中部Fe O的共析反应更为充分。     

汽车大梁钢氧化铁皮影响因素初探

氧化铁皮对于汽车大梁钢后续使用造成铁皮灰,影响环境和钢板表面质量,本文通过实验证明,轧制相同厚度的大梁钢时,通过投用机架间冷却水,在精轧速度不变的情况下,氧化铁皮厚度减少2-3um,为氧化铁皮控制提供了解决思路。     

热轧带钢氧化铁皮的微观形貌和氧化动力学研究

 模拟了热轧带钢在不同温度、保温不同时间时,氧化铁皮的生成情况,并利用扫描电子显微镜(SEM)和X射线衍射对氧化铁皮的显微结构和形貌进行了分析研究。研究结果表明：热轧带钢在不同温度、保温不同时间,氧化铁皮都出现分层现象,临铁层为疏松的FeO,中间层为Fe3O4,外层为Fe2O3,中间层和外层致密;在同一温度下随着保温时间的增加,氧化铁皮厚度呈增加趋势;氧化铁皮形成的网状裂纹是氧化动力学曲线由抛物线规律向直线规律转变的主要原因。该模拟方法解决了精轧过程中无法直接测量氧化铁皮厚度的问题,为通过调整生产工艺参数控制氧化铁皮厚度提供了参考。     

轧制工艺对高强钢QSTE650TM氧化行为影响的研究

在实验室条件下研究了不同加热制度以及终轧温度对QSTE650TM表面氧化铁皮厚度及塑性的影响规律。实验结果表明:氧化铁皮厚度随着加热温度的升高逐渐增大,而随着终轧温度的降低逐渐变薄;随轧制温度的降低,氧化铁皮塑性逐渐变差。基于实验室前期研究结果,对生产现场的工艺进行优化后,氧化铁皮厚度明显减薄,冲压后起粉量显著降低,钢材表面状态得到大幅改善。     

宝钢2050mm热轧带钢表面氧化铁皮缺陷控制

热轧产品表面质量中的氧化铁皮缺陷基本上是三次氧化铁皮缺陷和部分二次氧化铁皮缺陷.根据氧化铁皮的分类和形成机理,通过调查、统计与试验,分析了造成宝钢分公司2050mm热轧厂热轧带钢表面氧化铁皮质量缺陷的主要影响因素:轧机轧辊表面氧化膜情况、带钢精轧入口温度、精轧区域除鳞箱除鳞及机架水效果、来料中间坯厚度、化学成分、轧制润滑油等.为了有效控制氧化铁皮缺陷,在精轧轧制润滑油系统、高速钢轧辊使用及轧辊冷却条件、轧制工艺等方面提出了可行的改进措施.     

厚规格双相车轮钢表面压痕缺陷分析及控制

针对厚规格双相车轮钢表面压痕缺陷问题，通过分析压痕缺陷与氧化铁皮厚度的关系，得知氧化铁皮偏厚是造成厚规格双相车轮钢表面压痕缺陷的根本原因。结合氧化铁皮生成规律分析结果和厚规格双相车轮钢生产工艺特点，确定了通过提高精轧速度来降低氧化铁皮厚度的技术思路和氧化铁皮厚度控制目标。在此基础上，提出前置超快冷+常规冷+后置超快冷的轧后冷却装置配置技术，制定速度优先的精轧初始速度设定控制策略，并在首钢京唐公司2 250 mm热轧生产线上应用，有效解决了厚规格双相车轮钢表面压痕缺陷问题，使由表面压痕缺陷导致的车轮残次品率由30%降至3%,对推动厚规格双相车轮钢稳定批量生产、提高产品质量起到重要作用。     

机架间冷却数学模型计算带钢温度分布

为提高带钢终轧温度的控制精度 ,对精轧过程中导致带钢温度变化的热交换过程进行了分析 ,以此作为机架间冷却控制的传热模型和自学习模型的理论依据 ,给出了带钢厂热轧机组机架间冷却在线控制的传热和自学习模型的算法 ,通过程序开发对精轧机组内带钢的温度分布进行了离线模拟 ,终轧温度计算值与实际生产数据符合较好 ,并对所用数学模型的实际计算结果进行了分析     

一种热带精轧温度控制的简便计算方法

通过所建立的热带终轧过程计算的简化模型和确定的当量间距基本值,计算热带在精轧各机架间的温度。简便计算结果和理论模型计算结果的对比表明,简便计算方法能较精确地计算热带在精轧区的温度。当目标温度发生变化时,用简便计算法可以调整机架间喷嘴状态以适应新的目标值。     

Computed Assisted Design of Models for the Thermomechanical Processing of Steels by means of a New Modelling Tool

A new modelling workbench has been developed for the computation of the microstructural evolution of steels in the course of their thermomechanical processing. Within this graphical user interface, the designer can easily construct a new model by interlinking different modules available in reference libraries, whatever their original informatic framework. This universal platform organises the data flow through the modules integrated in the logical chart. On the basis of a CRM internal library of modules written in FORTRAN, a data block diagram is proposed to compute the through‐thickness temperature profile of a steel hot band during its process in the finishing mill and the corresponding thickness evolution of the oxide scale according to different cooling schemes. For this simulation, a conditional loop is used for the data flow through an interstand cooling module, a module for the computation of the deformation and frictional heat released in the roll gap, and a module for the heat conduction within the roll bite. In a second simulation example, the impact of a heterogeneous temperature pattern at the start of coiling on the final mechanical properties is evaluated with the help of metallurgical models of precipitation of microalloying elements and phase softening for multiphase steels coupled to a thermal model of coil cooling.     

终轧温度和卷取后冷却方式对汽车大梁用钢氧化铁皮特征的影响

 以含Nb、Ti微合金的汽车大梁用钢为对象,采用热模拟试验和试制生产卷取后控制冷却试验,研究了Nb、Ti微合金的汽车大梁用钢在不同终轧温度和卷取后采用不同冷却方式下对氧化铁皮结构的影响。试验结果表明：含Nb、Ti微合金的汽车大梁用钢在820~920℃之间终轧时,氧化铁皮主要由Fe3O4层和FeO层构成,终轧温度和轧制速度综合作用因素影响氧化铁皮厚度;卷取后不同冷却方式对氧化铁皮的外层Fe2O3层、中间层(Fe3O4+Fe)层及内层少量残余的FeO结构和厚度有较大影响。     

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??In view of the frequent surface pitting problem of thin hot rolled pickled sheet?? the surface quality of the actual production was traced through the ratio of different components?? and the influence of chemical composition on the surface quality was discussed. Using the thermogravimetric simulation?? scanning electron microscope analysis and actual tracking?? it is found that the original steel does not have obvious antioxidant properties?? and the scale is thicker during hot rolling. When Si- Cr element is added to the steel?? the oxidation resistance of steel is obviously improved?? and the interface can form a 16 ??m thickness interface dense oxide layer at 1100?? before inlet temperature of finishing rolling. The oxide film can effectively reduce the thickness of the scale at the entrance of the finishing rolling?? but due to the presence of the dense oxide layer?? the effect of the hot rolled descaling is reduced?? and the shape of the strip scale is easily formed. When the Si- Cr- P element is added to the steel?? the presence of the P element can significantly improve the descaling characteristics of the steel?? and the surface quality is obviously improved.     

基于人工神经网络的热轧带钢热流密度预测

采用BP神经网络与数学模型相结合的方法对热带精轧机组机架间水冷区带钢热流密度进行预测，进而优化了机架间冷却的数学模型。结果表明，利用BP神经网络得出的带钢热流密度计算的终轧温度与实测值的标准差比原来仅用数学模型的传统算法减少了14．08％，故该方法具有较好的在线应用前景。     

高碳钢线材轧后水冷换热过程的有限差分模拟

根据82B和72A钢Φ5.5～12.5mm高速线材轧后水冷传热特点,将水冷过程分成3个区域,并在水冷箱区域中根据环形喷嘴的开关状态,分别采用了水对流换热和水蒸气对流换热两种形式传热模型,建立了水冷过程按喷嘴个数分段处理的边界条件,通过有限差分模拟得出轧后水冷系统中线材断面的温度分布。通过实测温度值校正高碳钢线材水冷过程中水的对流换热系数,模拟结果表明,精轧机入口和吐丝机的预报和实测线材表面温度均值的绝对误差在±20℃以内。