对冷轧厂增建平整机型式的探讨

本文对鞍钢冷轧厂将增建平整机型式进行了详尽地分析和研究,推荐一种普通平整和异步平整两用型的二辊式平整机。该机型具有平整带钢平直板形好、表面光洁度高以及设备简单、投资少的优点。用异步轧制新工艺,弥补了大直径二辊式平整薄带钢质量不佳的缺点。因而该机型是一种理想的并具有新工艺的平整机机型。平整带钢厚度大于0.5mm时可用普通平整型式;带钢厚度等于或小于0.5mm时则用S异步平整型式,确保全部厚度带钢的平整质量。     

热带钢超快速冷却条件下的对流换热系数研究

建立了热带钢超快速冷却过程的导热微分方程,采用有限差分方法计算了薄带钢实现超快速冷却(对于4 mm以下的薄带钢,冷却速率可达300℃/s)所需的带钢表面对流换热系数.同时,在实验室条件下采用厚度为20 mm的钢板进行了超快速冷却试验,得到了超快速冷却条件下的带钢表面对流换热系数与冷却水流量的关系.结果表明,在一定水流量范围内随着冷却水量的增加,带钢表面换热系数逐渐增加;采用所确定的换热系数对不同厚度钢板得到的温降曲线与实测值吻合较好,具有较高的精度.     

新技术

洪都钢厂在三辊异径轧机上热轧 成功1.5mm薄带钢 由江西洪都钢厂和东北工学院共同合作,在国内首创研究开发的热轧薄带钢生产技术——利用三辊异径单辊传动轧机成功地轧出125×1.5mm薄带钢。 江西洪都钢厂现有一套450毫米半连续热轧带钢机组,成品机架为φ400×450mm二辊传动,生产2.75～4 mm厚度热轧带钢。该厂与东北工学院合作,将原二辊传动的成品机架改为三辊异径单辊传动机架,于1990年3月16～17日,     

华西集团热带扩建工程全线贯通

马鞍山钢铁设计研究院承担设计的江苏华西集团公司热带扩建工程日前第一次热试全线贯通,并轧出第一卷合格带钢。华西热带厂是江苏华西集团公司去年重点技改延伸项目。一期工程投资5500万元,设计年产30万t热轧带钢,产品规模为带宽145～275mm,厚度1.8～5.0mm。该工程设计有效地解决了带钢产品厚度偏薄(1.8mm)、带钢出精轧机组后转90度收集等工艺难题,对国内今后同类技改工程具有指导意义。华西集团热带扩建工程全线贯通     

极薄带钢切边问题的处理措施

正带钢边部剪切是使整卷带钢的宽度达到设定值。在生产0.5 mm以下带钢在高速跑带过程中,容易出现以下问题:1局部拱起高速跑带过程中剪刃口处带钢会突然出现局部拱起。(1)原因一压环外径与刀盘外径尺寸配对不合理,或重叠量参数设置过大使得上下压环对带钢挤压变形。处理措施:根据带钢厚度情况重新配对与刀盘相适应的压环或适当减少重叠量参数。     

带钢冷连轧厚头轧制过程控制应用研究

对鞍钢1450 mm冷连轧机的厚头轧制过程进行了研究,并开发出相应的控制模型。应用生产数据表明,此带钢冷连轧厚头轧制过程控制方法有效地解决了极限厚度带钢的穿带起车和头尾超差严重的问题。     

SUS304不锈钢大压下轧制油膜破裂的分析与改进

SUS304薄规格(厚度为0.5 mm以下)产品主要用于太阳能等行业,对表面质量要求较高.为降低生产成本,采用一轧程大压下轧制,轧制压下率≥85％.前期APC机组生产时,带钢表面出现加工不均带状缺陷,后分析为油膜破裂缺陷,经过现场跟踪和试验验证,针对油膜破裂的各种影响因素,最终确定主要是轧制油极压性能变化、辊缝变形区油膜强度不够所导致.对轧制油油品和轧制工艺进行了改进,效果较好.     

冷轧薄板表面缺陷分析(二)

三、带钢(钢板)的厚度不均带钢厚度不均是指下述两种:①带钢横向厚度不均;②带钢纵向断面厚度不均;带钢厚度不均的程度是衡量轧钢技术水平的重要标志。我厂经设备改造和技术队伍的培养,近十年来,厚度不均情况大有好转,见图15。1.带钢的横向厚度不均按其横断面形状可分为:中间厚度大于两边厚度、中间薄两边厚和一边厚一边薄三种。测其轧后带钢尺寸发现,多数带钢是中间厚两边薄,其原因如下:①原料横向厚度公差大,冷轧后不能     

UCMW冷连轧机薄带钢轧制断带分析和研究

针对UCMW冷连轧机薄带钢轧制断带现象,首先优化起车方式,降低薄带钢轧制起车过程中频繁出现的断带、堆钢事故;其次分析5号机架出口失张断带的原因,通过优化负荷分配、优化张力设定、提高前导率和剪切速度等,优化轧制参数,降低5号机架出口失张断带发生频率;同时,通过调整出口设备,检查原料质量,优化工艺参数,进一步减少薄带钢生产过程中的断带事故,从而提高冷轧机组的生产能力和作业率。     

华西集团热带扩建工程竣工

马鞍山钢铁设计院承担设计的江苏华西集团公司热带扩建工程已热试成功 ,轧出合格热带钢。华西热带厂是华西集团公司的重点技术改造项目。一期工程投资 5 5 0 0万元 ,设计年产 3 0万 t热轧带钢 ,带钢规格为宽 14 5～ 2 75 mm、厚 1.8～ 5 mm。该项工程在设计中有效地解决了带钢产品厚度偏薄 ( 1.8mm)及带钢出精轧机组后转 9 0°等工艺难点 ,对国内同类规模技术改造工程具有参考价值华西集团热带扩建工程竣工@初华     

热轧SUS304不锈钢带工艺研究及质量分析

1780 mm热连轧机设备水平先进,适合生产热轧不锈带钢.在研究生产工艺的过程中,结合不锈钢生产特点,研究制定了SUS304热轧不锈带钢的生产工艺,并对不锈带钢轧制结果进行了分析,结果表明不锈带钢的生产工艺稳定、合理.     

宝钢1780 mm热连轧机及不锈钢轧制工艺

用于生产热轧不锈带钢的1780mm热连轧机设备功能强，工艺技术先进。该轧机的建成投产标志中国不锈热轧带钢装备达到国际先进水平。通过热轧工艺的研究，在达到轧机设计能力的同时，使热轧不锈带钢性能不断提高。实际生产表明1780mm热连轧机在生产不锈带钢方面正在发挥越来越重要的作用。     

提高鞍钢冷连轧机效能和产品精度的途径

通过对鞍钢1680mm冷连轧机力能参数、结构参数、带钢厚度和板形精度的大型综合测试,采用综合遗传神经网络建立轧制力模型,与实测误差不大于5％;采用综合改进遗传算法与冷连轧机辊型系统优化相结合,板形废品率从2．24％降至1．19％;运用缩合改进遗传算法与冷连轧机大系统参数相结合优化轧制规程,相同厚度来料成品由1mm扩大至0．8mm;运用“机电结合故障诊断法”,打出带钢厚差无法消除和易断带的原因。综合措施提高了轧机的效能和产品的精度。     

1780mm热连轧机厚度控制优化

针对宝山钢铁股份有限公司不锈钢事业部1780mm热连轧机在厚度控制中遇到的厚度波动问题,通过优化机架间除鳞换热系数、钢种层别判定标准、AGC控制参数等措施,显著提高了带钢厚度控制精度,明显减少了在线及下游工序的厚度余材量,取得了较好效果。     

基于深度学习的热轧带钢头部厚度的命中预测

 针对热轧带钢头部厚度精度较低的问题,提出了一种基于深度学习的热轧带钢头部厚度的命中预测方法。在精轧过程中,带钢头部张力较小,且通常温度较低;同时轧机工艺参数复杂,精准设定存在困难,轧制带钢头部经常会出现厚度不合格的现象。利用深度神经网络的非线性拟合能力,设计带钢头部厚度预测模型,给轧机的参数设定提供参考、提高头部厚度命中率、减少钢材浪费。深度神经网络(DNN)包含输入层、隐藏层、输出层,使用TensorFlow开源机器学习框架设计预测模型并用程序实现。调整神经网络各参数,通过研究它们对模型性能的影响,优化预测模型。最后使用多种厚度的带钢测试数据训练并检验头部厚度预测模型,结果显示,分类预测命中准确率在80%以上。     

薄型铜带轧机改造实践与特点

介绍了一台已运行了３０多年的四辊可逆冷轧机,通过最小可轧厚度研究,采用机械液压、自动控制、ＰＬＣ等多项现代先进技术,把其改造成为一台可轧厚度０．０４５ｍｍ的高精度薄型铜带轧机的实践过程,并对其主要特点作了重点阐述。     

太钢热连轧特殊钢卷取的变张力控制

热连轧卷取机的张力控制是带钢卷取控制的核心,如何提高带钢卷形合格率一直是热连轧工序研究的课题。本文结合实际,介绍了热连轧特殊钢卷取变张力控制的思想,在保证卷取带钢张力控制的前提下,实现了头部变张力控制。生产实际表明,在采用该控制模型后,卷形合格率由90.52%提高到98.2%,并改善了冷轧不锈钢的头部板形。     

冷连轧机边降控制窜辊数学模型研究

 针对某冷连轧机边降控制存在的问题,采用显示动力学有限元方法建立了四辊轧机辊系与轧件一体化有限元仿真模型,分析了影响带钢边降的主要因素带钢厚度和带钢变形抗力对带钢边降的影响。基于边降控制机理和自主设计的EDW边降控制工作辊辊形特点,用边降控制等效面积法建立了冷连轧机边降控制窜辊数学模型,通过有限元仿真数据分析和工业轧制试验确定了模型参数。1700四辊冷连轧机应用本窜辊模型投入自主研制的EDW边降控制工作辊和配套的VCR变接触支持辊,取得了电工钢板边降平均值≤7 μm的比率达到98.22%且同板差≤10 μm的比率达到97.25%的显著生产实绩。     

宝钢2030 mm冷轧机组连轧装备的研究与改造

阐述了宝钢2030mm五机架冷轧机所用的常规轧制料（板厚4．5－6．0mm)采用全连续轧制方式所需的装备研究,在轧制边疆轧制料（板厚1．8－4．5mm)的全连续轧制装备的基础上,经过机电设备改造和成功开发了新型自动分卷飞剪机,全面完成了连轧装备的改造任务,使各种规格的原料（板厚1．8－6．0mm)都用了全连续轧制方式,从而极大地提高了轧机的生产能力。     

唐钢1650mm单机架可逆式冷带轧机计算机控制系统

要获得高精度的板材质量，冷轧机系统必须有高精度计算机控制系统的支持。深入研究了唐钢1650mm单机架可逆式冷带轧机计算机控制系统的组成、主要功能、控制特点、厚度控制方法及现场实际应用效果。