基于NX平台的汽车覆盖件翻边成形与运动仿真系统

基于UG NX平台开发了汽车覆盖件翻边成形与运动仿真系统FFAW(Flanging Forming Analysis Wizard)。该系统采用模具曲面自动离散小平面技术,在NX建模环境下实现了汽车覆盖件翻边成形模拟的模具装配,避免了在NX装配环境下更新保存速度慢和零件切换显示复杂。同时,利用离散的小平面体实现了翻边过程仿真,解决了翻边成形工艺工具体的装配和干涉问题。FFAW系统充分考虑了翻边冲压方向、斜楔运动方向、驱动角以及翻边行程等工艺参数,能够反映真实冲压环境下的翻边成形过程,并通过工具体的装配定位、测距和动画显示等功能对其运动情形进行检查。最后通过某汽车零件的实例分析,证明了系统的有效性和实用性。     

汽车车身零件一模两件中间切断的模具设计

结合了车身零件加强板本体前轮罩的成形特点,对对称性采用中间切断的汽车车身零件的修边模具进行研究。介绍了汽车覆盖件修边废料排除方案的设计要点及调试经验。     

汽车覆盖件修边毛刺产生的原因及解决方案

阐述了汽车覆盖件修边毛刺产生的原因和具体解决方案,以材料成形、材料力学、冲压工艺工程等原理为基础,通过归纳总结实际生产中出现的汽车覆盖件修边毛刺问题,制定出汽车覆盖件修边毛刺在工艺设计、结构设计、数控加工、钳工装配4个方面的解决方案,有效提高了模具企业的生产效率,提升了产品质量。     

汽车内板件一步翻边成形模具设计北大核心CSCD

为了提高生产效率、降低成本、减少生产准备时间,在分析了汽车内板件工艺特点的基础上,采用一步翻边成形工艺对板料进行冲压加工。以CATIA为计算机辅助设计工具,设计出汽车内板件翻边成形所需的模具零件,装配后得到模具装配体的三维数模。同时,介绍了汽车内板件模具工作零件的结构设计特点,即翻边上模采用镶拼结构,内部为压料兼做成形上模,下模分为固定凸模和活动顶起凸模两部分。坯料采用工艺孔定位模具的导向;上、下模之间的导向采用导柱导套形式;上模本体与压料块之间的导向采用导滑块与滑配面的形式;下模本体与凸模镶块之间的导向采用导柱导套形式。实践证明,所设计的模具工艺性良好、结构合理、符合生产要求。     

基于UG的修边翻边镶件参数化设计系统研究

分析了修边、翻边镶件的分类与结构特征,介绍了覆盖件修边、翻边镶件设计系统的结构,结合具体实例总结出镶件的设计流程,对一系列技术难点提出了解决方案,并基于UG OPEN API开发了汽车覆盖件修边翻边镶件设计系统,提高了镶件设计的效率。     

汽车覆盖件模具流水线制造模式

模具加工工艺与技术是保证模具制造质量的重要手段。本优化了汽车覆盖件模具制造流程，提出了汽车覆盖件模具拉延、修边、冲孔、翻边、整形等模具流水线制造模式．论述了这种流水线制造模式“一个生产流程”的加工工艺，是汽车覆盖件模具生产企业生产方式的发展方向，对于控制质量、加强模具制造过程中计划的准确性、生产的均衡性、最大地发挥企业现有资源有一定的参考价值。     

汽车覆盖件多工位复合成形工艺研究及模具设计

以某汽车覆盖件为例,首先对其冲压工艺进行研究,确定其工艺方案为:拉深、修边冲孔、修边、二次修边冲孔、翻边整形、侧冲孔及剖分6道工序,其中第1道工序采用两制件合并拉深,且进行对称拉深成形,即采用"一出二"的形式,既提高了制件成形精度和表面质量,也提高了生产效率;再对制件进行模具设计,将修边+冲孔、修边两工序设置在同一副模具中,将二次修边+冲孔、翻边+整形、侧冲孔+剖分3个工序设置在同一副模具中,即采用多工位复合冲压模具,则可明显减少模具的数量,从而减少了成形设备和操作工人的数量,提高生产效率且降低生产成本。     

轿车翼子板成形工艺分析与模具设计北大核心CSCD

翼子板是轿车重要的外覆盖件之一,具有结构复杂、外形尺寸大、成形不易控制、表面质量要求高、材料厚度小、易产生回弹缺陷等特点。首先,分别选取翼子板零件工艺补充前后相同位置的15个典型截面进行结构分析,得到了零件典型位置的截面曲线变化情况,分析了与机舱总成、发动机盖总成、前门总成、侧围总成、前轮罩等重要位置搭接处的工艺补充面,为后续全工序设计奠定了基础。其次,根据结构分析,利用AutoForm等软件对轿车翼子板进行了工艺补充设计,确定了落料、拉延、修边-冲孔-侧修边、翻边-整形-侧翻边、侧翻边-侧冲孔-冲孔和侧翻边-侧成形6道全工序工艺过程。采用有限元模拟手段,对工艺补充后的零件进行了模拟计算,结果表明,翼子板零件的成形质量好,主体部位未出现开裂和起皱缺陷,材料的最大减薄率为24.3%,验证了工艺补充的合理性。最后根据工艺设计,重点设计了翼子板落料连续模具和拉延模具。     

汽车车身零件的压合装配模

<正> 将两个或两个以上的车身零件装配压合成一体的模具称为压合装配模。在汽车和轿车车身零件上采用压合装配模的有车门内外板、发动机罩内外板和行李箱盖内外板。 按压合工序的性质是属于翻边,修过边     

汽车翼子板冲压工艺及翻边整形模具结构设计

汽车翼子板是重要的外板覆盖件,搭接部位多,是影响整车质量的重要因素之一。介绍了通过合理的冲压工艺排布,用四工序化模具完成了翼子板的生产。详细讲述了第三工序翻边整形模具,由于总体工序数量压缩,该工序包含了修边、整形、翻边、侧冲孔、侧整形多种工艺内容,模具结构紧凑复杂。在保证汽车翼子板产品质量的前提下,通过降低工序数量,节省了模具的开发成本和生产成本。     

汽车前地板修翻边复合模设计

分析了汽车前地板的冲压工艺,确定了制件成形工艺,根据制件特点设计了一种新型的修翻边复合模,阐述了模具结构与工作过程。模具能实现制件一次完成修、翻边工作,显著降低制造成本,提高生产效率。     

轴盖成形工艺与模具设计

分析了轴盖的冲压工艺性,对传统工艺进行了改进,介绍了其复合模和修边模结构及设计要点。实际生产证明,模具结构合理,生产效率高,对同类零件的模具设计具有借鉴作用。     

UG/OPEN在车身覆盖件模具修边线中的应用

针对目前在车身覆盖件拉深模具开发设计中确定修边线时大多采用手动截面求取修边线的方法比较费时的现状,提出利用二次开发工具-UG/OPEN开发自动确定车身覆盖件拉深模具修边线程序的方法来解决这一问题.根据覆盖件拉深成形后,后续工序基本不再产生塑性变形,从而近似地认为从覆盖件工艺补充面与翻边部分交线处以外材料的长度基本不变的思路.提出了开发自动确定车身覆盖件拉深模具修边线程序的实现原理,并强调借助CAE技术来修正结果.开发出了基于UG/OPEN的自动确定车身覆盖件拉深模具修边线的程序.并成功地将所开发的工具应用于某轿车车身覆盖件拉深模具修边线的确定,取得了显著的效果,缩短了模具开发设计的周期.     

保护板冲压工艺与模具设计

根据保护板的结构特点和生产要求,分析了保护板的冲压成形工艺,制定了适合保护板生产要求的冲压工艺方案,叙述了拉深模、冲孔切边模、翻边切槽模3副模具的结构与工作过程。经生产验证,该保护板成形工艺方案是有效而可靠的,对类似零件的生产具有一定的参考作用。     

顶罩板翻边翻孔压凸包模设计

介绍了顶罩板翻边翻孔压凸包模的结构,模具解决了顶罩板的边内翻后卸料问题。实践证明,模具结构设计合理,使用寿命长,满足零件批量生产要求,对同类模具的设计有一定参考作用。     

汽车座位加固件大型复杂多工位连续模设计

汽车座位加固件的形状复杂、精度要求高,需要经过冲孔、切边、拉延、翻边、整形、侧面修边、切断等冲压工序才能完成。通过分析汽车座位加固件的冲压工艺性,确定了双排排样,中间载体,左、右汽车座位加固件在同一套模具冲制,每个工位同时冲压左、右各两件产品,共11个工位的连续冲压工艺方案;对模具侧面修边、送料机构和模具整体结构进行了详细分析,并根据设计方案制造出该产品的多工位连续模。模具经过试冲,结果表明,设计的工艺方案和模具结构合理,产品尺寸精度符合图纸要求,可满足大批量生产的要求。     

汽车外覆盖件修边模具铁屑处理优化方案

分析了在高速自动化冲压线环境下,汽车外覆盖件模具修边产生大量铁屑的成因,结合模具实际维修情况,通过对模具修边结构进行优化后,每千件擦模次数由8.4次降至2.6次,有效解决了下模废料刀堆积大量铁屑的问题。结果表明,此种结构简单易改、成效显著,提高了生产效率。     

投递箱箱盖成形工艺及成形模设计

通过对投递箱箱盖的成形工艺分析 ,介绍了其弯形压边模结构及工作过程 ,阐述了在有花纹及字母的成形模设计中应注意的事项。     

车门内板成形工艺与模具设计

在详细分析车门内板结构及工艺特点的基础上,确定零件的成形工序,以AutoCAD及UGII为辅助工具,设计出车门内板成形所需的拉深模、修边冲孔模和翻边整形模,不仅保证了加工精度,同时也缩短了生产周期,降低了成本。     

洗衣机密封圈骨架冲孔翻孔修边模设计

针对双桶洗衣机脱水桶密封圈骨架零件需要冲孔、翻孔、修边3道工序,3套模具冲压成形的问题,通过工序合并,实现了在一套复合模上一次冲压完成3道成形工序,达到了提高生产效率、降低生产成本的目的.对该模具从整体结构、工作原理、主要零件设计及选材、热处理等方面进行了阐述,对同类型冲压制品有一定的参考作用.