关于"分别粉磨"工艺的几个问题

在当前的工业固体废弃物的物理再循环利用中,水泥企业一般是将矿渣与熟料及其它组份物料按配比一起加到球磨机中共同混合粉磨。由于各种物料易磨性差异较大,当出磨物料达到工艺要求时,其中某些工业废渣组份的细度并没有达到理想的指标。如:粉磨矿渣水泥时,矿渣比水泥熟料难磨得多,当水泥比表面积达到了300 m2/kg以上时,水泥中矿渣粉的比表面积只有200～250 m2/kg,其水化活性不能在水泥构件或建筑工程中正常发挥。因此专家建议:有条件的水泥企业应该将矿渣与熟料等其他组份物料分开,将矿渣单独粉磨,把熟料、石膏及其他混合材一起粉磨,然后再…     

大型挤压联合粉磨系统助磨剂的选择

通过实验室研究和工业性试验,找到了适合大型挤压联合粉磨系统的助磨剂,试验结果表明：格雷斯助磨剂是目前较适应于大型挤压联合开流粉磨系统的水泥助磨剂,能有效降低0μm~3μm颗粒含量,增加3μm~30μm含量,有效提高水泥磨粉磨效率,大幅度提高台时产量,改善水泥性能。     

椭球形研磨体在矿渣粉磨中的应用

在水泥生产中 ,矿渣是优质混合材。但由于矿渣的易磨性差 ,难以磨细 ,其潜在的水硬活性得不到充分发挥 ,直接影响了矿渣掺加量的提高和水泥性能的有效改善。特别是水泥新标准实施后 ,矿渣的这一特性表现得十分突出。某水泥粉磨站拥有 2台 4 2 .2m× 6 .5m的闭路球磨机 ,用 1号磨粉磨熟料 ,2号磨粉磨矿渣 ,年生产能力 2 0万吨。由于 2号磨的粉磨能力有限 ,矿渣粉的比表面积较低 (最高时仅为 35 0m2 /kg) ,严重地制约了水泥中矿渣的掺加量和产品质量的提高。将 2号磨的研磨体更换为椭球研磨体后 ,矿渣粉的比表面积提高到 4 5 0m2 /kg ,不仅保…     

矿渣粉的粉磨方式对矿渣水泥性能的影响研究

通过激光粒度分析仪（LPS）对球磨和立磨粉磨的矿渣粉粒度分析，旋转粘度计对矿渣水泥流变性能的测量及胶砂强度测定。结果表明：球磨机所加工的矿渣粉比立磨加工的矿渣粉颗粒尺寸分布宽、细颗粒含量高：矿渣粉比表面积相近时，两种矿渣水泥的流变性能相差不大：球磨矿渣水泥的强度比立磨的稍好。     

超细固硫灰的制备及应用研究

本文以山西朔州某电厂发电产生的固硫灰为研究对象,分别采用振动粉磨和汽流磨两种方法制备超细固硫灰,并将各种固硫灰代替石灰石、矿渣以及部分熟料,制备42.5水泥。结果发现,两种粉碎方法制备的超细固硫灰中位径分别为5.372μm和4.173μm,但粒度分布以及显微结构差别较大。固硫灰的引入对42.5水泥的物理性能有一定的影响:掺入固硫原灰后,42.5水泥强度明显下降,掺入超细固硫灰后,水泥强度有不同程度提高,但随着掺量的增大,强度有所下降;试验发现经汽流磨粉碎的超细固硫灰最大掺量可达20%。     

粉磨设备的新进展——利用辊磨磨水泥熟料

无论过去和现在作为水泥工业的粉磨设备,球磨机(也即管磨)一直占着主要地位。但由于辊磨(或称立磨)所具有的明显优点首先表现在节能方面,尤共辊磨多年来作了不少改进,因此利用辊磨粉磨水泥原料,越来越多了。一般球磨机的粉磨效率只有9%而辊磨的粉磨效率可达15%。     

立磨在水泥终粉磨系统中的应用

近年来,立磨已成功应用于水泥熟料的终粉磨系统。立磨工艺系统流程简单,操作方便,占地面积小,建设成本低,系统电耗低,水泥产品质量稳定,越来越被水泥行业认可。文章详细介绍了中材建设有限公司承包的摩洛哥项目利用LM56.3+3C立磨粉磨水泥的运行情况,经过实践,产品达到设计要求,可生产比表面积4 000～6 000 cm~2/g多种标号水泥,系统电耗比球磨机降低38%,节能效果明显,且磨机操作简单,运行稳定。     

优化磨机结构 提高产质量

我公司1号、2号水泥磨规格为准φ3.8m×13m球磨机,不带预粉碎系统。两套水泥磨系统均采用带O-Sepa 2000高效选粉机的圈流粉磨工艺,磨机内部为三仓布置,第三仓均匀布置活化环,磨机单独配置磨内通风风机。由于入磨物料综合水分较高,磨内糊球现象较严重,     

矿渣粉磨方式对矿渣水泥强度的影响

通过扫描电镜(SEM)和激光粒成分析仪(LPS)研究了球磨和立磨粉磨矿渣粉形貌和粒度分布。结果表明：球磨加工的矿渣粉比立磨加工的矿渣粉颗粒尺寸分布宽、圆形度高；在矿渣粉比表面积相近(约430m~2/kg)时,球磨矿渣水泥的强度比立磨矿渣水泥的强度高。利用矿渣粉取代30%～40%的硅酸盐水泥,其水泥浆体的强度差别最大,通过对矿渣粉颗粒群与水泥强度之间的灰色关联分析发现：球磨矿渣粉的颗粒8～32μm时对强度的影响是正关联,且影响程度大；立磨矿渣粉的颗粒为4～8μm时对强度是正关联影响,且影响程度大。     

玫性丙三醇制备水泥助磨剂的应用研究

水泥工业是重工业和高耗能工业,每生产1t水泥需要粉磨各种物料3t左右,其电耗占水泥生产总电耗的70％,熟料粉磨过程中,细颗粒表面能较大,加上断裂面的表面电荷,微细颗粒会相互粘附和聚集,糊球糊锻,严重影响了球磨机的粉磨效率。在熟料粉磨过程中加入适量水泥助磨剂可有效提高球磨机的粉磨效率,     

高压辊压磨的最终粉磨系统的使用

采用料床高压辊压磨粉磨水泥或其它物料时,有三种不同的粉磨系统可供选择。其中之一即为最终粉磨系统。该系统只有辊压磨和选粉机等主要设备,没有球磨。这种系统证明粉磨原料、石灰或其它物料是成功的,但最终粉磨水泥的质量标准尚未明确。     

安装倾斜隔仓板 降低磨机能耗

在苏联水泥工业中,球磨机结构简单,使用稳定,生产率高,是物料粉磨的主要设备。但根据各种报道,球磨机的有效功指数不超过2％。因此,生产水泥时要将全行业能耗的60％用于粉磨,每年约耗电70亿度。     

干法激光粒度仪在水泥检测中的应用

运用干法激光粒度仪检测水泥颗粒分布,通过水泥颗粒度分布判断水泥球磨机级配、工艺操作参数的合理性,从而使水泥颗粒分布达到最紧密堆积,提高水泥强度,改善水泥与外加剂适应性,降低熟料消耗和水泥磨粉磨电耗,最终降低水泥生产成本,并达到减碳的要求.     

我厂球磨机配球的一点体会

我厂球磨机配球的一点体会关振杰（临汾地区水泥厂）众所周知，在水泥厂中提高球磨机的效率是至关重要的，据测算，每生产一吨水泥，需要粉磨各种物料３—４吨，在总电耗中，粉磨生料、熟料和原煤这三种物料的电耗约占６５—７０％，其生产成本占水泥总成本的３５％左右，...     

我国水泥助磨剂的研究进展

水泥生产过程中耗电最大的工艺环节是水泥粉磨．粉磨过程能量消耗高且利用率低,大约80％以上的能量被浪费。为了降低生产成本,提高粉磨效率,近年来水泥生产企业采取了许多节能减排的手段,其中最有效的手段之一是在粉磨过程中加入少量的化学添加剂-助磨剂。加入助磨剂可以明显改善粉磨过程．显著提高粉磨效率,降低能耗。所谓的助磨剂是由一种或多种具有表面活性的物质和其他化学助剂构成的．在水泥物料粉磨过程中可以显著降低磨粉的表面能．克服磨粉间的吸引力．减小粉碎阻力．防止糊球糊磨．     

中小型短磨高产的技改方案

目前大多中小型水泥企业和粉磨站使用φ2.2m、φ2.4 m、φ3.0 m,长径比小于3.5的中小型短磨粉磨水泥,一般产量偏低,电耗偏高,系统电耗高达32～38kW·h/t.其主要原因是:(1)粉磨系统配置不完善;(2)选用附属设备性能差;(3)系统流程中各个工艺和运行参数不能相互匹配.     

提高莱歇磨效率的新方法

日本宇部兴产公司在日本最近召开的第四十届水泥生产技术讨论会上发表了一篇有关提高莱歇磨生产效率的文章,引起了与会者的关注,文章主要阐述了两点。1.使用莱歇磨粉磨高炉矿渣近年来,宇部兴产公司对用莱歇磨(LM8型)粉磨高炉矿渣进行了大量的试验,试验的结果表明,使用莱歇磨粉磨矿渣比原来用管磨     

水泥厂磨机节电措施

在水泥厂中,粉磨是水泥生产的重要工艺过程,也是水泥生产的主要耗电工序,以下从工艺、电气、设备、运行等多角度谈一下,降低磨机电耗的措施。1从工艺角度降低电耗的措施1)磨机的设计与选择是关键因素一般而言,以大磨机取代小磨机,可以增产节电,用效率高的粉磨机取代效率低的球磨机,也可收到显著的节能效果,如立磨、辊压磨、挤压磨、高细磨等,它们的效率都比球磨机高。2)降低入磨物料粒度,可降低单位产品电耗,据统计破碎机电能的有效利用率为30%左右,而球磨机电能有效利用率为5%左右,因此采用“多碎少磨”工艺改造可降低粉磨电耗系统。但入磨…     

振动磨和球磨机磨细粉煤灰的试验对比

振动磨磨细粉煤灰比球磨机效率高，且能磨得更细，本文介绍对比试验结果。     

国内两种典型的料层间挤压预粉磨设备对比分析

在干法水泥生产中,粉磨作业包括原料粉磨、水泥粉磨和煤粉制备,每生产1t水泥约需要粉磨3t的物料。粉磨过程是一个利用外力使固体物料的粒度减少,从而获得具有一定分散度和粒度级配的产品,以满足工艺过程或使用要求的消耗大量能量的复杂过程。一般认为单位水泥粉磨物料的电耗占综合电耗的60%～70%(70～80kWh/t),因此提高粉磨效率、降低粉磨电耗一直是粉磨技术的发展方向。传统的球磨机以其稳定的产品性能和较高的运转率受到用户的青睐,但其能耗居高不下也是困扰已久的问题。尽管球磨机在衬板、隔仓板、研磨体等方面有了许多改进,但因为受到…