管桩生产中蒸压釜余汽回用

分析了管桩行业中蒸压釜蒸汽与综合利用回收节能系统的现状,介绍了一种新型热泵蒸压釜余汽回收利用专利系统。该系统具有良好的节能能力,可为管桩行业节省大量的蒸汽,实现良好的节能效果,投资回报期短、见效快。     

硅钙板生产线蒸压釜的余汽利用

为推进建材行业节能减排,解决环境污染和生态问题,重点研究硅钙板生产线蒸压釜能耗高的特点及其产生原因,在此基础上分析了几种有效的蒸压釜余汽回收利用的方法,并提出一种新的余汽回收利用的构想,为相关的建材行业节能减排提供技术支持。     

我国煤利用的CO_2排放与煤清洁利用技术

据低碳能源情景预测,我国2050年能源总消费量为78×10~8t(标煤),则CO_2排放量将由2008年的71.25×10~8t增加到136.5×10~8t。煤炭需求量为27.5×10~8t,CO_2排放量约为70×10~8t。我国现有燃煤发电4×10~8~5×10~8k W,年用煤炭约14×10~8~17.5×10~8t,集中排放CO_228×10~8~35×10~8t。常规煤燃烧释放出大量污染物造成酸雨、使气候变暖,形成各种严重的自然灾害。燃煤发电的碳利用率为零。建议研究开发煤气化发电与电解水储电、CO_2综合利用系统技术,从根本上解决我国煤炭清洁利用的问题。该系统选用粉煤纯氧高温高压气化制合成气发电,碳转化率达到99%,免去燃煤锅炉发电产生SO_2、NOx和粉尘所需要的高投资高成本的处理费用。煤气化制得的合成气,部分经水电解分离,负极出H_2,正极出21%O_2+79%CO_2代替空气用于气轮机燃烧发电,排出高温纯CO_2尾气入废锅产高压蒸汽发电后,经冷却、节流,膨胀成雪花状CO_2压榨成干冰作化肥,供植物作养分,实现碳循环资源化利用。     

加强技改促节能 企业经济效率高

<正> 国营四川省三台丝织厂在企业深化改革中加强对能源工作的领导和管理,加强技术改造,在节能工作中取得了好成绩,1987年全厂生产耗电、煤量比去年分别下降10.48％和34.33％,能源节资6.93万元。该厂去年投资2.5万元进行技术改造,并努力挖掘节能潜力:一是将锅炉烟道修建了两个烟道烘房,利用烟汽热能解决副产品的干燥和针织、织绸原料的湿度问题,取得年节煤90余吨的效果;二是利用立缫、复摇车间排放的余汽为职工修建了一个热水池,年减少煤耗80余吨;三是修建了一个循环水池,使柴油发电机用的冷却水能循环使用,年节约水1500t,节电近10~3kwh;四是采用新型矿棉保温材料对输汽管道包扎保温,同时对输汽管道进行改造,缩短了     

锅炉房布局改造实例

北京重型电机厂有5个锅炉房,锅炉效率较低,进行布局改造后取得了明显效果。东厂锅炉房有五台10t/h 和一台20t/h 蒸汽锅炉,冬季采暖运行一台20t/h 锅炉和2台10t/h 锅炉,最冷天气加开一台10t/h 锅炉,由热交换站加热的热水分别向各分厂车间送暖,蒸汽主要管道最远约两华里,余汽冷凝后由水泵送回软化水罐再用。夏季需运行一台10t/h锅炉供生产生活用汽,10t/h 蒸汽炉为保障用汽月耗煤800t 以上,压火时间较长,为锅炉配套的各电机设备耗能在300kW 以上,实为大马拉小车,人力设备浪费大。为改变上述弊端,1986年2台2t/h 的小锅炉房建成,经过4年的     

2台以上蒸压釜废汽余热的混联交替利用

本文从节能降耗角度出发,根据生产工艺制度的规律,在2台以上蒸压釜的生产线中,实现釜与釜之间工艺废汽的混联交替利用。     

SZL250—7/150—A两用锅炉简介

前言高温热水锅炉作为热源设备已有一百五十多年的历史了。其工作原理与蒸汽锅炉一样,可分为自然循环和强制循环两种。工业发达国家早期多用前者,采用锅炉锅筒带蒸汽容积的运行方式;在高温水系统中是以锅炉锅铜的蒸汽容积进行定压的。这种锅炉多为蒸汽锅炉改装而成。随着对锅炉容量的要求不断增大,要达到系统定压目的,受到锅筒尺寸的限制,因而这种自然循环高温热水锅炉的容量一般不宜超过10×10~6大卡/时。后来发展了大型强制循环热水锅炉。近年来,在高温水技术方面处于领先地位的苏联,又在直流式强制循环锅炉的基础上,制造了无锅筒带自然循环回路的汽水联产锅炉。这种锅炉不仅可以减少备用锅炉台数,还能节约锅炉房建筑费用。     

长源热电:节能增效 常抓不懈

<正>张家港保税区长源热电有限公司,是张家港保税区基础配套项目之一,位于张家港保税区东北侧,全厂占地面积310亩。2010年11月,公司五期扩建工程前期2台220t锅炉配1台35MW背压机组正式投运(图1);2011年10月,五期第2台35MW背压机组投运;2012年6月,五期第3台220t/h循环流化床锅炉投运。目前公司总装机容量为94MW,总产汽能力达1000t/h;拥有3×130t/h循环流化床锅炉配2×12MW背压机组及3×220t/h循环流化床锅炉配2×35MW背压机组,具备800t/h的供汽能力。     

疏水系统节能改造

<正> 我厂是本市纺织印染工业系统集中供能(水、电、汽)企业,年耗原煤5×10~4t,水700×10~4m~3以上。属本地区资源消耗大户。随着能源供应趋紧,价格大幅度上涨及地下水资源管理工作的深入开展,为了节约资源和降低成本,我们对生产用蒸汽和工业用水系统进行了如下节能减支改造,收到了较好的经济效益和社会效果。 1 利用余热我厂有4套20t/h中温中压锅炉机组和与其匹配的两套(背压式和抽凝式各一套)汽轮发     

由安装质量引起的蒸压釜缺陷分析

蒸压砖制品的专用蒸压釜工作压力一般为低压．但由于筒体容积大，运行时每次装载砖制品数量多．巨大的载荷和温差变化，使得筒体受力状况非常恶劣。现将2008年5月对洛阳市某电力集团新型墙材厂13台大型蒸压釜全面检验及对检验中发现的缺陷分析与大家交流。     

热网小改造 带来大效益

<正> 我厂共安装SZP-6.5/13型锅炉三台,年耗蒸汽6×10~4t。厂内热网敷设型式:不通行地沟二千余米,架空敷设一千余米。锅炉冬季运行二台,夏季运行一台,基本满足了生产、生活的用汽需要。近年来,为适应“保军转民”战略任务的需要,原军用品生产线不断地被改建,用能设备的容量、数量和位置亦随之在变,造成了热网运行工况的不断恶化,致使能源浪费十分严重。其表现在以下三个方面:     

1197t/h亚临界压力控制循环燃油/天然气锅炉过热器一级喷水减温设计的可控性研究

在锅炉设计及控制系统选型的阶段,选取合理的过热器区段焓增、蛇形管内径、蒸汽流速及控制策略,需兼顾各种因素对动态特性的影响。利用单相区段动态特性的计算方法,计算出1197t/h控制循环燃油/天然气锅炉的高温过热器的动态特性,通过系统仿真试验,提出了对原设计的过热器汽温控制方案的改进方法,供热工控制工程师根据工程要求在现场调试时参考。     

密闭式高温冷凝水回收技术在我厂的应用

<正> 1 应用密闭式高温冷凝水回收技术前的基本情况我厂是生产胶合板、装饰板、刨花板、细木工板、甲醛、胶粘剂、彩印等系列产品、具有综合性加工能力的人造板行业的大型企业。全厂用饱和蒸汽作为热源的主要有胶合板生产线的蒸煮、单板干燥、热压工序和装饰板生产线的浸渍纸干燥、热压工序。主要的间接用汽设备有胶合板的喷气式单板干燥机、热压机以及装饰板的浸渍纸干燥机。供汽锅炉有SHL20—25锅炉,SHL10—13—W锅炉和KZZ4—13—W锅炉各一台,正常运行一台SHL20—25锅炉,供汽压力在0.9MPa左右,锅炉年耗煤量12000t。全厂     

百万吨天然气甲醇制乙烯技术改造

天然气制甲醇原料合成气生产技术经历了常压工艺和加压工艺,现在已发展到高压转化工艺。同时实现了天然气与空气中提取的纯氧在5.5~8.5MPa压力下的自热转化工艺。而甲醇合成工艺的合成压力则从30MPa降到5~8MPa。因此采用自热转化工艺用天然气制取的合成气可在等压下合成甲醇,这样可省去动力巨大的合成气压缩机,并将自热转化气与甲醇合成副产的蒸汽分级利用。这是天然气(或页岩气)制合成气生产甲醇的创新生产技术。该技术甲醇原料单耗低[800m~3/t(标准)]、不耗电、不排放CO_2。用该创新技术改造内蒙古博源联化的大型系列化210×10~4t/a甲醇装置,再加工成80×10~4t/a乙丙烯,成为我国重化工工业结构调整、绿色发展、创新发展的示范技术。博源联化经技术改造建成天然气为原料的节气减排CO_2的210×10~4t/a甲醇(4套合计),用其中200×10~4t/a加工生产80×10~4t/a(2套40×10~4t/a装置)乙、丙烯的特大型天然气甲醇乙烯化工基地。基地年总用天然气17×10~8m~3/a,用水电10×104k W·h,乙、丙烯年总产值约64亿元,利税约21.4亿元,总投资约80亿元,投产后4年左右可回收投资。产品乙、丙烯再综合利用深度加工,产值还可翻番,投入产出比为1∶0.80。该技术改造项目的建成投产将推动我国潜在天然气、页岩气、煤层气等资源的开发利用,具有广泛的示范作用。     

企业热电厂经济运行分析

<正> 我公司原有13台锅炉,从6.5t/h至20t/h,产汽量176t/h,随着生产发展,用汽量增多,已不能满足生产需要。1986年新建三炉二机热电厂,装设总容量2.4×10~(?)kW机组,蒸发量为280t/h,运行二年来,除了满足本企业用汽需要外,还要供周围30个企事业单位用汽和采暖,实现了热能和电能联合生产的集中供热。     

烟道气辅助SAGD技术研究与现场试验

烟道气辅助SAGD是将以N_2、CO_2为主要成分的烟道气注入SAGD蒸汽腔内,以实现SAGD汽腔调控,相比辽河油田比较普遍的以N_2、CO_2非烃类气体为注入介质的气体辅助技术,该技术在成本、气源、效果等方面具有较大优势。在前期调研的基础上,结合氮气辅助SAGD开发实践,利用物理模拟、数值模拟等技术,明确了烟道气辅助SAGD可以减小蒸汽热损失、维持汽腔压力、扩大蒸汽波及体积、提高原油流动能力。对烟道气辅助SAGD主要操作参数进行优化,设计采用段塞式注气方式,段塞尺寸为6个月,气汽比为0.02,注蒸汽量降低10%,注烟道气体总量为0.1PV。在辽河油田4个SAGD井组开展烟道气辅助SAGD先导试验,实施后井组产油量保持稳定,油汽比由0.16提高至0.21,蒸汽腔顶部温度明显降低,阶段节约注汽3.5×10~4t,增油0.4×10~4t,创效914万元。     

九江化工厂锅炉改造的启示

1988年底至1990年初,我们完成了将九江化工厂一台SHL20—13—A锅炉改造成循环流化床锅炉的任务。该炉是1981年东北某兄弟厂产品,设计煤种为Ⅲ类烟煤。由于江西工业燃煤品质偏差,1985年锅炉安装后一直不能在额定参数下运行,经常供汽能力只能维持在10t/h左右,锅炉效率仅62％左右。严重地影响了该厂的生产与发展。     

管桩行业能耗特点与节能减排途径

对管桩行业的发展历程进行了简要回顾,说明该行业是一个新型产业。重点分析了管桩行业能耗高的特点及其产生原因。面临节能、环保低碳经济与发展方式转型的产业政策,提出了实施热电联产、热能梯级利用、回收蒸压釜余汽与高温水余能、设置蒸汽蓄热器、提高自动化水平等措施,以尽快实现第二次创业。     

150t／h高温高压循环流化床锅炉定型设计

本文介绍了中国科学院工程热物理研究所和无锡华光锅炉股份有限公司联合研制的150t／h高温高压循环流化床锅炉,它采用了汽冷旋风分离器的结构形式,首批中的2台锅炉在山东投入运行。随后根据锅炉的实际运行情况,我们锅炉进行了改进完善设计,主要的改进是将1个汽冷旋风分离器改为2个汽冷旋风分离器,对过热器系统也进行了相应的调整,该锅炉产品于2009年2月在投入运行,运行结果表明,锅炉上部烟气温度分布均匀,过热蒸汽参数达到设计要求,锅炉完善化目标达到。     

世界油页岩开发利用动态——记美国第27届国际油页岩会议

介绍了2007年10月由美国科罗拉多矿业学院召开的第27届国际油页岩会议的概况,重点介绍了美国、中国、爱沙尼亚、俄罗斯、巴西、约旦等国家的油页岩的最新发展动态。当前世界上生产页岩油的国家有爱沙尼亚（35×10^4t／a）、中国（33×10^4t／a）、巴西（18×10^4t／a）,爱沙尼亚和中国都有增产页岩油的计划。美国能源部等机构提出了发展页岩油生产的中长期设想,建议到2035年年产页岩油1．25×10^4t。当前世界上利用油页岩燃烧产汽发电的国家有爱沙尼亚、中国、德国和以色列,爱沙尼亚电站规模很大,其他国家规模较小。