复吹转炉工艺参数与转炉振动相关性实验研究

考虑实际生产中各种因素对激振力的影响，最后建立了可以应用到实际生产中的完整的激振力公式。本文还进行了实验转炉的振动测试，验证了所推导的激振力公式的正确性。     

振动时效激振力对白口铸铁工件疲劳寿命的影响

从理论上分析了振动时效激振力对白口铸铁工件疲劳寿命的影响,确定了白口铸铁疲劳破坏工件振动时效激振力的选择依据。此依据在大型铬钼冷硬球墨复合铸铁轧辊的振动时效中获得了成功运用。     

振动布料机入口流量及其最佳激振力

 针对钢铁厂固体废料综合利用处理系统中振动布料系统的激振力与入口流量不匹配时易造成球团矿在振动箱体内逐步堆积或者输送效果不理想这一问题,根据振动布料机的结构参数、入口流量、球团矿参数及转底炉参数,建立了入口流量与激振力的数学模型,进而求得了不同入口流量的最佳激振力,并进行了试验验证。试验结果表明：在给定布料厚度下,小于最佳激振力时,球团矿在振动箱体内会逐步堆积;大于最佳激振力时,球团矿在振动箱体内分布疏松,效果不理想;采用最佳激振力时,球团矿在振动箱体内分布较为均匀,输送稳定,与理论计算结果相符。     

浅析高温混捏成型新技术生产线振动成型机激振力的影响因素

某铝业公司引进先进设备成功创新探索出高温混捏成型新技术生产线,该生产线采用抽真空振动成型方法生产铝用生阳极,其振动成型机激振力过高过低对生阳极的体积密度等质量指标都将造成严重影响。现结合生产实践从振动原理、设备、工艺及操作等方面系统分析激振力的影响因素。     

振动成型机力学参数对阳极炭块质量的影响

论述振动成型机激振力的计算方法,推导出详细的计算公式,并结合多台引进的振动成型机技术及国内振动成型机的设计与实践经验,给出激振力的取值范围。以此为依据计算出的激振力,经过实践检验,炭块的比重指标达到了理想数值。在生产1520 mm×790 mm×555 mm规格的阳极炭块时,当转速n=1650 r/m in、激振力F=230 kN时,生产出的阳极炭块比重值较为理想,满足工艺要求,且焙烧后的理化指标良好。     

金属射流受激断裂的实验研究

主要介绍了射流断裂的机制，并测量了金属锡熔体在不同喷嘴直径下的压力—速度曲线，在控制压力保证射流为层流的条件下，通过快速凝固的方法观察到金属射流表面波产生的现象。并以此为基础研究在层流射流条件下，金属熔体受一定激振频率后产生的表面波波长和激振频率的关系。得出金属射流在低频振动条件下(振动频率小于40k)，产生的表面波波长大小可以用如下关系式λ=A(σ/ρ)^1/3f^2/3估算，对金属锡来讲，其中常数^的取值范厨在5～8之间。并且当激振产生的表面波波长大于金属射流的周长时，金属射流会断裂为均匀的液滴。     

MWR仿真程序及在轧钢机主传动系统扭振分析中的应用

本文应用加权残值法(MWR)对轧机主传动系统扭振进行了仿真,并处理了变刚度与变阻尼的情况。通过对轧机主传动系统发生自激振动的分析得出:产生自激振动的主要原因是在轧辊、轧件间形成了混合润滑摩擦。给出了发生自激振动的充要条件及形成不同自激振动类型的状况。     

动力减振器的设计原理

根据动力学原理，推导出在激振力的频率为常值的情况下，减小主振系统振幅的计算公式。     

单辊驱动冷轧平整机振纹实测及振动机理分析

对某单辊驱动四辊冷轧平整机振动测试结果及其工作辊接触界面的摩擦学、阻尼特性,工作辊的稳定性,自激和受迫振动机理进行了分析。通过对振动信号的分析与比较,得到了平整机的振动特征以及振动与振纹之间的相互影响关系。在支撑辊使用初期,平整机振动的主要成分是自激振动,且自激振动的根源在于工作辊接触界面的负阻尼特性,而负阻尼产生源于轧制界面异步轧制搓轧区改变了摩擦力方向及辊间接触界面打滑现象的存在。在支撑辊使用中后期,由振纹引起的强迫振动加速了振纹的形成,系统的振动为强迫振动和自激振动共存。研究结果为解决实际生产中平整机振动带来的冷轧带钢质量问题提供了理论依据。     

齿轮振动的故障机理分析

有关资料表明．在齿轮箱的部件失效中齿轮、轴承所占的比重分别为60％和19％，所以对于齿轮箱振动的故障诊断工作来说．应把主要精力放在齿轮和轴承的故障诊断上。着重分析了几种齿轮故障产生振动的故障机理，指出齿轮啮合频率调制、齿轮固有频率调制和齿轮箱固有频率调制现象是由于激振能量不同而产生的。     

管道内气液两相流流激力研究进展

管道内气液两相流广泛存在于核工业、化工业以及石油运输等多个领域中,其诱发的流激力会引起管道振动,导致管系的疲劳破坏。本文分别从流激力发生机理、影响因素及计算模型出发,对流激力研究进展进行综述。研究表明:动量通量的改变被认为是引起流激力的最主要原因,管道内压力波动、液塞的脉动冲击、起伏不定的液波等因素同样会对流激力的产生做出贡献,针对不同流型建立完整的流激力发生机理的理论体系,是流激力机理研究方面的重点发展方向。在不同流型下,流激力展现出不同的波动特征,目前研究所针对的管道大多是单独的水平管或立管管道,开展多种集输–立管管道系统中流激力的研究将具有重要的工程意义。关于流激力经验模型和理论模型的建立逐渐完善,计算流体力学（Computational fluid dynamics,简称CFD）软件能够同时对流场和流激力大小进行模拟计算,优势明显,是一种重要的计算手段,对CFD软件计算结果的准确性进行研究,对比优选有效的CFD计算模拟方法,将具有重要科研价值。      

新的板形检测方法及其装置

提出了一种新的板形检测理论和方法－激振测频法（次声级激振测频法）。该方法通过机械动作，随机地给板材施加周期性的次声级阶跃激励，然后用测振传感器测量板材横向上各点的振动频率，通过标定板材和计算机分析各点张力与振动频率的对应关系，确定板形质量数据。经过在实验室和生产现场的试验，证明这种检测方法简单易行，且测量精度较高。     

典型约束条件下锚杆受瞬态激振时的位移响应衰减规律研究

为了研究锚杆在典型约束条件下受瞬态激振作用的响应特征,假定锚杆受激振动的范围均在弹性限度内且截面保持为平面、材料均匀各向同性,基于一维波动理论,根据达朗贝尔原理引入抗剪刚度和摩擦阻尼系数建立锚杆受激振动的波动方程。在求解过程中,引入狄拉克δ函数,运用特征值法得到两端自由和一端自由一端固定2种边界条件下锚杆的位移、速度和加速度场的解析解。分析锚杆受激振时的位移、加速度响应曲线,结果表明：因阻尼影响,一端固定一端自由的锚杆受瞬态激振时位移响应的衰减比两端自由的锚杆要快;另外,受锚杆侧向阻尼和抗剪刚度影响,一端固定一端自由的锚杆加速度响应振动幅值比两端自由状态下低大约4个数量级。     

虚拟仪器技术及其在连铸结晶器激振系统中的应用

介绍虚拟仪器技术的基本原理并简述其在连铸结晶器激振系统中的应用。     

降低地下卷取机主传动系统动载荷的研究

通过试验研究与理论分析相结合的方法,发现在生产X70(14.7×1535mm)管线钢时,带钢卷入瞬时产生巨大的动载荷。其原因是夹送辊夹紧力不足,在带钢卷入瞬时,与卷筒发生短时打滑飞车现象导致主传动系统发生强烈的自激振动造成的。加大夹送辊夹紧力后,自激振动现象消失,动载荷明显降低。     

双机架冷连轧机辊系振动的研究

综合信号测试与有限元仿真,对济钢冷轧厂双机架冷轧机组（CCM）2^#机架发生的振动现象进行分析。认为此类振动为共振,可能由支撑辊磨辊不良产生表面缺陷,在旋转过程中产生简谐激振力引发轧机发生垂振。     

304不锈钢冷轧带钢振动时效处理数值模拟

降低和均化冷轧带钢中残余应力是防止板形缺陷追求的重要目标。通过弹塑性有限元数值模拟,得到了具有残余应力的冷轧带钢,对其添加振动时效工艺进行数值模拟,获得了振动各个参数对带钢中残余应力的改善规律。研究结果表明,振动时效工艺对带钢残余应力有显著的减少与均化作用;激振力选取原则是动应力与初始残余应力之和达到材料的屈服极限且小于材料的抗拉极限;激振频率选取接近于固有频率;激振时间的选择取可以根据振动过程中激振力产生的动应力与带钢残余应力之和开始小于屈服极限的时间确定。     

热连轧机再生振动特性研究

对热轧轧制力公式做麦克劳林级数展开,建立轧辊表面振纹再生振动的非线性动力学模型。以实际某轧机技术参数为例,应用数值仿真的方法对比了轧辊表面振纹形成前后轧机振动的状态,仿真表明轧辊表面振纹严重影响了带钢表面质量。同时,通过比较不同振纹深度对轧机振动的影响,得到了振纹深度与振纹激励、辊系振动强度的关系曲线和系统位移响应的分岔图。最后,针对轧辊表面振纹的形成和再生振动,提出两条抑制振纹的措施,现场试验和理论分析证明该方法具有良好的效果。     

大型离心压缩机不平衡与流体激振耦合故障分析

不平衡和流体激振类故障是旋转机械的常见故障.介绍了一起空气压缩机不平衡与流体激振耦合故障案例,详细分析了故障表现及其成因,根据不同故障表现给出了具体的处理方式,同时明确了下一步的处理方向.     

热风炉输送管路内涡流激振作用的流动特征

以具有3个90°弯头和1个文氏管为特征的鞍钢新1号高炉热风炉助燃空气输送管路为物理模型,进行了流场仿真计算,预测到圆管内二次流旋涡、边界层分离的壁涡以及纵向旋转变化等同时存在的复杂流动特征,与过去的研究结果相一致,证实了管路中旋涡和非线性汇集、膨胀流与管壁之间的相互作用,是造成热风炉管路系统出现共振的激振力之一。从而提醒人们要注重合理的管路设计与工艺参数的结合,同时为热风炉系统的振动诊断分析提供了一种依据和方法。