高速钢刀具材料的发展与应用

高速钢(又称锋钢或白钢)是一种含钨、铬、钼、钒等合金元素较多的高合金工具钢。目前,尽管可供使用的刀具材料品种很多,各种新型刀具材料不断出现,但高速钢仍是受人青睐的一种刀具材料。高速钢的使用面广量大,在我国刀具材料构成中,它占有相当优势。这是由于它价格低,而且具有较好的综合力学性能,热处理后的硬度在63HRC以上(个别的甚至能达到70HRC),600℃时的高温硬度仍可达到47～55HRC,并具有一定的强度和冲击韧度,热处理变形小、能锻造、刃口易于磨锋等特点。因此,是制造孔加工刀具、螺纹刀具、铣刀等通用刀具以及拉刀和齿轮刀     

超精密加工中刀具参数对脆性材料非球面加工质量的影响

脆性材料的光学非球面零件以其特有的优势,在军用和民用产品中越来越普及。光学非球面器件材料有一系列不利于加工的特点,被公认为是最难加工的光学零件。概述了超精密加工中单点金刚石车削技术在脆性材料非球面加工中的应用,并详细地分析了单点金刚石车削加工时刀具几何参数、X偏置、刀具半径补偿对非球面加工表面质量的影响。     

钼合金零件螺纹车削的两种工艺方法

为解决TZM钼合金件螺纹车削加工中刀具磨损、零件崩裂、掉扣等问题,本文分别采用不同机床和不同加工工艺进行了TZM钼合金件螺纹切削加工对比试验,以及在刀具材料、刀具角度、切削用量等方面的改进试验。通过试验,优选出两种分别适用于普通车床和数控车床较佳的工艺方法。试验结果和生产应用的情况表明,钼合金件螺纹的这两种车削加工工艺方法,都可以使切屑成形好,便于排屑,减少刀具磨损,防止螺纹崩裂、挤伤,从而获得较理想的螺纹加工质量和加工效率。     

超精密加工中刀具参数对脆性材料非球面加工质量的影响

脆性材料的光学非球面零件以其特有的优势,在军用和民用产品中越来越普及.光学非球面器件材料有一系列不利于加工的特点,被公认为是最难加工的光学零件.概述了超精密加工中单点金刚石车削技术在脆性材料非球面加工中的应用,并详细地分析了单点金刚石车削加工时刀具几何参数、X偏置、刀具半径补偿对非球面加工表面质量的影响.     

硬脆及黑色金属材料的单点金刚石车削加工技术综述

单点金刚石车削技术是产生纳米特征表面的光学元件重要制造工艺之一。此加工技术在空间科学、生物医学工程、军事、国防和光学等领域有着广泛的应用。然而,金刚石刀具在切削硬脆和黑色金属材料时受到限制,如刀具磨损加剧、刀具寿命缩短以及工件表面加工质量降低等。为了减少刀具磨损和提高工件表面加工质量,相关学者提出了不同的解决方案,将从单点金刚石车削辅助工艺、工件改性、刀具性能改善和超硬材料及刀具方面梳理面向提高硬脆和黑色金属材料加工质量的单点金刚石车削加工技术相关研究,分析当前各种加工技术的优势与局限,提出未来将多种能场辅助的单点金刚石车削技术和基于聚焦离子束改性的金刚石刀具技术作为研究的重点。     

高性能超硬切削材料刀具的应用

超硬切削材料刀具主要是指金刚石和立方氮化硼(PCBN)刀具，而金刚石刀具中又以人造聚晶金刚石(PCD)刀具的应用最为广泛。随着全球汽车、航空和模具等机械制造业的高速发展，过去首选用于加工传统“难加工”材料(如有色金属、增强塑料、陶瓷、淬硬钢、铸铁和高温合金等)的硬质合金刀具，正     

稀有金属的切削加工

<正> 1.钼的车削加工钼是一种高融点金属,主要用于高温炉发热体、X射线管、玻璃密封件等领域。钼的可加工性很差,用陶瓷或金刚石刀具加工,在短时间内,刀具即发生剧烈磨损。在 v=80m/min,d=0.2mm,f=0.15mm/r 条件下切削,PCD 和陶瓷刀具切削2min 后,刀具后面磨损宽度达0.65～0.7mm;金属陶瓷和 PCBN 刀具切削3.8min后,后面磨损达0.4mm。试验结果表明,硬质合金 K10     

用于车削的成形金刚石刀具

<正> 自从聚晶金刚石刀具材料出现以来,带有聚晶金刚石刀片的刀具在加工铝、镁合金,含有硅的有色金属(有色金属如铜、黄铜、青铜、锌及其合金、陶瓷材料、塑料和橡胶等)都取得了较好的效果。聚晶金刚石刀具可部分代替单晶金刚石刀具或硬质合金刀具,而且有较高的寿命。聚晶结构有很高的耐磨性,要在这种材料制成的车刀上磨出型面一般是不经济的。目前,根据一种新的方法(这里未     

金刚石涂层刀具干铣削TC4切削性能研究

金刚石涂层刀具被广泛应用于硬质难加工材料的加工过程中,可降低切削力、增加刀具寿命。以TC4合金试样为例,研究了由化学气相沉积(CVD)法制备的金刚石涂层刀具的切削性能,并以普通硬质合金刀具作为参照对象。实验结果表明:金刚石涂层铣刀切削性能并不优于硬质合金刀具。在临界温度下,石墨化和氧化会导致金刚石涂层刀具快速失效。     

CVD金刚石厚膜刀具切削性能的试验研究

分析了CVD金刚石厚膜刀具材料的性能特点 ,对CVD金刚石厚膜车刀进行了精密切削和难加工复合材料切削试验 ,结果表明 :CVD金刚石厚膜刀具加工铝合金的表面粗糙度可达Ra0 0 5 μm ;切削难加工复合材料时刀具耐磨性和使用寿命明显优于硬质合金刀具、PCBN刀具和PCD刀具     

硬铝合金材料高速精密加工工艺

介绍了利用聚晶金刚石刀具高速切削加工硬铝合金材料时的刀具装夹方式、刀具刃磨的几何形状、切削参数的选择等加工工艺,分析了不同的工艺参数对加工质量的影响,确定了加工LY11时的优化工艺参数,对用金刚石刀具加工铝合金材料或其他有色金属材料具有指导意义.     

金刚石刀具性能及其应用研究

描述了金刚石的物理特性,对金刚石刀具的分类及其性能行了介绍,包括天然金刚石、聚晶金刚石、聚晶金刚石复合片、化学气相沉积金刚石涂层刀具.分析和对比了不同类型金刚石刀具的应用场合,为企业在加工难加工材料时选用超硬金刚石材料刀具时提供参考.     

影响金刚石刀具弹性浮动研磨质量的因素研究

金刚石材料的硬脆特性使得金刚石刀具研磨非常困难,影响金刚石刀具研磨质量的因素较多。本文基于金刚石弹性浮动研磨实验,重点．研究了金刚石研磨加工工艺、研磨盘表面质量及研磨机振动状态三因素对金刚石刀具研磨质量的影响。     

人造金刚石刀具加工有色金属的研究

对人造金刚石刀具加工有色金属的切削性能进行了试验研究。结果表明，目前国产PCD金刚石刀具在加工铝硅合金时的切削性能与国外同类刀具相差不大，符合使用要求；并且得出了CVD金刚石刀具在加工某些有色金属时的切削性能优于硬质合金刀具的结论。     

高速切削刀具材料的发展应用研究

发展高速切削是现代切削加工技术的重要趋势,高速切削刀具材料也是影响制造业发展的重要因素.介绍了高速切削刀具材料的特点,具体分析了高速切削加工常见刀具材料硬质合金、陶瓷、金刚石类材料的特性、发展及其应用,并对未来高速切削刀具材料的发展趋势进行了展望.细晶和表面涂层硬质合金材料、氧化铝各系列陶瓷材料以及立方氮化硼(CBN)金刚石类材料是未来高速切削刀具材料发展的方向.根据高速切削刀具材料的特点,应用场合及其发展状态,对其未来的发展提出一些建议.     

产品信息

北京市电加工研究所特殊材料加工研究部向用户推出最新的超硬材料刀具:人造聚晶金刚石和立方氮化硼刀具。这两种刀具均采用优质进口和国产材料,运用本部发明的电火花加工技术及国外配套设备精制而成。具有加工精度高、表面粗糙度低、超硬、耐磨、耐冲击和高导热率等优点。聚晶金刚石刀具适于加工铝和硅铝合金、钦合金、铜、黄铜、青铜、锌和镁合金、金属陶瓷、塑料、橡胶、铁氧体磁性材料和碳纤维复合材料等。立方氮化硼刀具适     

金刚石刀具材料粒度、磨削砂轮粒度与刃口质量的关系

聚晶金刚石(PCD)刀具由于其自身的高硬度、高耐磨性的特征,使得刃磨加工极易出现崩刃——呈锯齿状刃口的典型缺陷,因此其机械磨削加工较其它刀具材料来看难度更大。本文针对金刚石刀具常用的加工方式——金刚石砂轮机械刃磨展开试验,主要针对金刚石刀片自身材料颗粒度与磨削砂轮粒度这两方面进行研究。通过收集数据,分析对比,研究金刚石材料颗粒度、磨削砂轮粒度对刀具最终刃口质量的影响。     

金刚石涂层刀具在干式切削中的性能分析

介绍了干式切削加工技术的优点及发展趋势,分析了干式切削刀具技术及金刚石涂层刀具的性能特点.通过铝硅合金的干式切削试验,研究了金刚石涂层刀具的干式切削加工特性.经试验表明,金刚石涂层刀具正常磨损阶段,工件表面粗糙度非常稳定;刀具损坏以涂层脱落为主,刀具寿命取决于涂层与机体的结合强度;进给量对工件表面粗糙度影响最大,如果进给量合适,可以保证金刚石涂层刀具在高速下具有良好的干式切削性能.     

高速切削刀具材料及其与工件匹配研究

实现高速切削加工,刀具材料是关键。目前国内外用于高速切削加工的刀具材料主要有聚晶金刚石(PCD)、立方氮化硼(CBN)、陶瓷、TiCN基金属陶瓷和涂层刀具等。本文介绍了这些高速切削刀具材料各自的特点和应用范围,分析了高速切削刀具材料与工件材料的匹配,并阐述了针对常用工程材料的高速切削加工和刀具材料的合理选择。     

T6热处理对SiC_p/Al复合材料高速铣削加工性的影响

使用聚晶金刚石(PCD)刀具,在切削速度为1200m/min下对碳化硅颗粒增强铝基(SiCp/Al)复合材料进行铣削加工试验,研究SiCp/Al复合材料经T6热处理后对其高速铣削加工性的影响。结果表明:经T6热处理后,切削力/切削温度明显高于未热处理材料,切屑锯齿形明显,加工过程不稳定性增加,刀具承受冲击作用增大,导致PCD刀具发生较严重的崩刃、剥落、冲击裂纹等磨损形式,从而刀具使用寿命显著低于高速铣削未热处理材料。T6热处理材料高速铣削表面粗糙度Ra/Rz值一般低于未热处理材料,其加工表面变质层深度也显著低于未热处理材料,加工表面存在较少的坑洞、微裂纹、基体撕裂、基体涂覆等加工所致缺陷。