金属弯曲试验中的力学问题

金属弯曲试验属于工艺性能试验，因而不测定应力、应变的大小，但是它与试验力、弯曲力、弯曲水平分力、弯曲力臂，弯曲力径、弯曲半径、弯曲角度等等关系密切。搞清了这一系列的力学关系，才能设计好弯曲试验设备，搞好弯曲试验操作。     

钢丝反复弯曲试验拉紧力与弯曲寿命的关系--对GB/T8918-1996标准的探讨

根据小直径钢丝在反复弯曲试验中出现的试验数据不稳定情况，经过了对比试验，分析了拉紧力大小和反复弯曲次数的关系，提出了对反复弯曲试验方法和反复弯曲试验机，产品标准中规定最小反复弯曲次数改进的建议。     

金属弯曲试验设备应具备的功能

按照弯曲试验原理和试验操作的要求，金属弯曲试验设备应能指示弯曲试验过程中的角度，以便较准确控制试样弯曲到规定的角度；应能使试样绕弯曲压头圆弧弯曲到需要的角度，包括180℃角，卸除试验力后还能方便取下试样，支座间距调节应方便，承受水平推力条件好。     

钢丝反复弯曲试验机张紧力指示装置的改造和试验

目前普遍使用的钢丝反复弯曲试验机很少带有张紧力指示装置,仅仅通过弹簧将钢丝拉紧。通过计算弹簧的弹性系数,将弹簧位移值转换成力值,从而实现在试验机上直接加装张紧力指示装置。多次试验结果表明:通过该种方法对反复弯曲试验机进行改造,可以很好地消除由于张紧力不一致对钢丝反复弯曲试验次数产生的影响。     

金属弯曲试验设备应具备的功能

按照弯曲试验原理和试验操作的要求，金属弯曲试验设备应能指示弯曲试验过程中的角度，以便较准确控制试样弯曲到规定的角度；应能使试样绕弯曲压头圆弧弯曲到需要的角度，包括１８０°角，卸除试验力后还能方便取下试样，支座间距调节应方便，承受水平推力条件好。     

木塑结构板材的可靠性预测

通过纵波传播、纵向共振和弯曲振动三种方法对木塑结构板材的动态弹性模量(MOE)进行了无损检测.采用三点弯曲试验检测木塑结构板材的静态弹性模量和最大弯曲力(Fm).运用最大弯曲力和动态弹性模量之间的回归方程,预测相同木塑结构板材的最大弯曲力,并采用一次二阶矩法评价木塑结构板材基于预测和检测的最大弯曲力的可靠性指标.结果表明:动态弹性模量和最大弯曲力间存在较强的相关性;基于预测最大弯曲力的可靠度大于基于检测最大弯曲力的可靠度,其最大差值为0.66％.     

木塑结构板材的可靠性预测

通过纵波传播、 纵向共振和弯曲振动三种方法对木塑结构板材的动态弹性模量(MOE)进行了无损检测。采用三点弯曲试验检测木塑结构板材的静态弹性模量和最大弯曲力(F_m)。运用最大弯曲力和动态弹性模量之间的回归方程, 预测相同木塑结构板材的最大弯曲力, 并采用一次二阶矩法评价木塑结构板材基于预测和检测的最大弯曲力的可靠性指标。结果表明: 动态弹性模量和最大弯曲力间存在较强的相关性; 基于预测最大弯曲力的可靠度大于基于检测最大弯曲力的可靠度, 其最大差值为0.66%。     

电工钢反复弯曲试验的影响因素

电工钢反复弯曲次数是电工钢性能检验的重要指标之一,直接影响到用户在使用电工钢过程的机加工性能。主要分析了试样宽度、试样张力、晶粒取向、反复弯曲设备等因素对电工钢反复弯曲试验的影响,并对各个因素的影响程度进行量化以及原因探讨,从而归纳形成各影响因素的基本规律,以便为电工钢实际生产、用户使用提供科学指导。结果表明:试样宽度增加,反复弯曲次数也会不断增加,晶粒位向对取向电工钢的反复弯曲次数影响较大,当支座顶部到拨杆底部的距离减小或拉紧力增加时,反复弯曲次数会不断减小,但当拉紧力达到60N以上时,对反复弯曲次数影响不大,试样经退火后,反复弯曲次数略有上升。     

全自动板材弯曲试验机的研制及其应用

介绍了全自动板材弯曲试验机的工作原理和机械构成,通过与原来的板材弯曲试验机进行对比,得出全自动板材弯曲试验机具有精度高、自动化程度高、试验时间短等优点。     

空隙率对喷气混纤纱复合材料力学性能的影响

利用玻璃纤维/聚丙烯喷气混纤纱(50∶50 w t% ) , 在热压机上制作单向玻璃纤维/聚丙烯复合材料。按照A STM D792 标准, 测试各试样中的空隙率, 并利用三点弯曲试验在DCS500 试验机上测试试样的弯曲性能。试验结果得到空隙率与喷气混纤纱复合材料弯曲性能之间为负指数关系, 且对不同的弯曲指标其关系也不相同。      

空隙率对喷气混纤纱复合材料力学性能的影响

利用玻璃纤维／聚丙烯喷气混纤纱（５０∶５０ ｗ ｔ％ ）,在热压机上制作单向玻璃纤维／聚丙烯复合材料。按照ＡＳＴＭ Ｄ７９２ 标准,测试各试样中的空隙率,并利用三点弯曲试验在ＤＣＳ５００ 试验机上测试试样的弯曲性能。试验结果得到空隙率与喷气混纤纱复合材料弯曲性能之间为负指数关系,且对不同的弯曲指标其关系也不相同。     

浅谈冷弯试验的影响因素

冷弯试验就是将一定形状和尺寸的试样置于弯曲装置上,以规定直径的弯心将试样弯曲到所要求的角度后,卸除试验力,检查试样承受弯曲变形能力,并显示缺陷的一种工艺性试验.由于试样在弯曲过程中截面上的应力分布不均匀,表面应力最大,可较灵敏地反映材料的缺陷,故冷弯试验是考核金属材料质量最有效的方法之一,它适用于各种尺寸的板材、型材、带材、条材及有焊缝要求的材料等,也是冶金工业出厂产品必须提供的指标之一.冷弯180°试验分为一次成型、直接压弯法和间接压弯法.一次成型法就是将试样放在两支点上,按一走弯心直径弯曲直至两臂平行.一次成型冷弯弯曲角度接近于180°.但由于支座的跨距要随时调节,因而不宜于工业大批量、多规格的日常检验,所     

预紧力与粗糙度对拉杆弯曲振动特性影响的研究

微小型涡喷发动机的离心叶轮轴向长度相比转轴长度不可忽略,可将其看作拉杆转子结构。为研究该拉杆转子结构的弯曲振动特性,建立了包含连接面的简支梁数学模型,应用结合面接触分形理论,推导了预紧力、粗糙度对拉杆弯曲振动特性的数学关系。通过算例研究,得出了预紧力、粗糙度对拉杆弯曲振动特性的影响趋势。结果表明:连接面所需的最小预紧力随着粗糙度的增加呈指数增长;仅考虑连接面刚度变化的情况下,拉杆固有频率与对数坐标下的预紧力之间呈S型曲线关系,粗糙度值越大,S曲线的潜伏期越长;同时考虑预紧力对连接面刚度和拉杆抗弯刚度的影响,当粗糙度较小时,拉杆固有频率随预紧力上升而上升;粗糙度较大或预紧力较大时,拉杆固有频率随预紧力上升而下降。     

槽板弯曲工艺及模具设计

对槽板零件及其工艺性进行了分析,详细计算了该零件的毛坯长度、弯曲回弹量、弯曲力等工艺,参数,根据弯曲工艺的分析及其参数的计算结果,叙述了该零件弯曲模具的设计结构,说明了模具的工作过程,最后阐述了该弯曲模具的设计经过。     

位移法控制弯曲角度

经多年实践,发现万能材料试验机的弯曲垂直行程与弯曲角之间存在着一定的关系,从而可用位移法来控制弯曲角度。实践证明，当角度＜180。时，用位移法控制弯曲角度是完全可行的，既方便又准确。     

反复弯曲试验夹具的改进及应用

反复弯曲试验次数是反映钢丝韧性的重要指标之一,现有反复弯曲试验机存在夹具多且在试验过程中夹具容易对钢丝表面产生损伤的问题,因此对反复弯曲试验的夹具进行了改进。结果表明:改进后的新夹具解决了旧夹具在反复弯曲试验过程中易对钢丝表面产生损伤的问题,减少了夹具的总数量,提高了夹具的使用效率。     

复合材料圆柱螺旋弹簧的制造与实验研究

对玻璃纤维复合材料圆柱螺旋弹簧的加工和弯曲力学性能进行了研究。通过大量探索性试验确定了复合材料弹簧的成型工艺流程,讨论了弹簧的加工工艺及结构参数对其弯曲回弹力、回复率及拉伸性能等的影响规律。研究结果表明,复合材料弹簧的弯曲力学性能与弹簧内径、纤维束的捻度、股数及直径等有直接关系,并受弯曲、回复时间的影响,可以根据需要设计弹簧的工艺和结构参数。      

脆性小试样弯曲试验方法的改进

弯曲试验主要用来检验材料在受弯曲负荷作用时的性能,用脆性材料制造的刀具和机器零件,在使用过程中都受到不同程度的弯曲负荷,对它们来说,弯曲试验具有特别重要的意义.此外,淬硬的工具钢、淬硬的轴承钢、硬质合金、铸铁等进行力学性能试验时,由于试样太硬、太小,难以加工成拉力试样;或者由于过脆,试验时试样中心轴线略有偏差就会严重影响试验结果的准确性.因此,抗弯试验也就成了考核脆性材料和工艺性能的一项重要指标.我公司对各种牌号的轴承钢、工具钢,待别是对各种不同的热处理工艺,经常地进行淬硬弯曲对比试验,通过弯曲试验进行选材和选择最佳热处理工艺,弯曲试样我们一般地制成10mm×10mm,长度     

弯曲速度对弯管壁厚变化的影响

采用不同弯曲速度对5A06和1Cr18NiTi管进行了旋转弯曲试验和有限元模拟。分析后指出,弯曲速度对弯曲内侧管壁变形影响较大,弯曲内侧切向应力、应变及管壁增厚率均随弯曲速度增大而增大。同时,内侧管壁增厚对弯曲速度的敏感性具有随原始壁厚的增大而减小的变化趋势。薄壁管在过大弯曲速度下成形时,内侧因材料流动受阻滞易发生失稳起皱。     

天然气管道管弯曲试验代替压扁试验可行性研究

天然气管道管检验项目中压扁和弯曲试验的选用因各标准体系间的差异存在一定分歧,所以依据压扁和弯曲的试验方法,利用ANSYS有限元模拟软件对钢管的压扁和弯曲试验分别进行模拟,实现对压扁和弯曲试验整个过程的直观分析。通过对比压扁和弯曲试样变形部位残余应力场的分布和变化,分析认为弯曲试验的塑性变形程度大于压扁试验,使钢管更难通过弯曲试验。所以,弯曲试验可以代替压扁试验用以评价钢管塑性变形的能力。最后比较模拟结果与实测试验结果,取得较好的一致性。