SiCp/Al复合材料制动盘的温度场仿真分析

基于ABAQUS有限元仿真软件建立制动盘摩擦副的三维模型,研究在紧急制动时不同工况下两种高体积分数SiCp/Al复合材料制动盘温度场的分布特点和变化规律,并与铸铁制动盘和锻钢制动盘的计算结果分析;将仿真与文献试验结果对比,验证仿真模型建立的准确性。结果表明:同种工况下,与铸铁和锻钢材料制动盘相比,SiCp/Al复合材料制动盘整体温度较低,温度场分布更均匀,有利于减少制动盘上热裂纹的萌生和扩展,提高制动盘的抗热衰退性。仿真结果与文献试验结果总体趋势一致,证明仿真模型可行。     

高速列车“中华之星’’制动盘温度场及热应カ

在制动实验室1:1动态实验台上对实物进行实验研究的基础上，基于非线性有限元分析软件MSC．Patran和MSC．Marc对270 km/h高速列车“中华之星”制动系统的制动盘温度场及其热应力的分布规律进行了计算机仿真，仿真结果与现场测试结果基本吻合，反映了制动盘温度场及其热应力的分布规律，并揭示了影响制动盘温度场及其热应力分布的主要因素，制动盘在制动实验台上的实验和实际装车运行实验表明，它能满足实际使用要求。     

湿式多盘制动器制动噪声建模及其噪声抑制的研究

一般来说,车辆的制动噪声与其摩擦材料特性及其结构体的结构形式有关,而湿式多盘制动器产生制动噪声的机理与其摩擦介质的粘滑振动特性有关.为了减弱和消除湿式多盘制动器的制动噪声,本文针对其工作特性,建立了制动时的数学模型,并应用模态分析方法推导出影响制动噪声产生的理论计算公式,由此研究了制动噪声的产生机理、主要原因及影响因素,同时提出了降低制动噪声的具体措施、理论依据及设计准则.     

基于温度修正的弹丸挤进身管过程摩擦模型

弹丸挤进身管过程中,弹带与身管之间的摩擦特性不仅对内弹道特性产生影响,而且影响对身管寿命的预测。在弹丸挤进过程中,弹带与身管之间的摩擦具有高速高接触压力特性。基于弹丸挤进过程中的弹带变形机理,提出一种新的描述弹带与身管之间摩擦特性的摩擦模型,该模型考虑了接触压力、滑移速度以及连发射击时温度升高导致弹带表层熔化的影响;建立热力耦合的弹炮匹配有限元模型,分析弹丸挤进过程弹带应力及温度变化,并与文献［24-25］提出的摩擦模型进行对比验证,研究弹丸挤进过程中的弹丸速度和弹带表层温度变化规律。结果表明：新的摩擦模型能够准确描述弹丸挤进过程中弹带与身管之间的摩擦特性。     

战斗部旋转对固液混合装药发射安全性的影响

为了研究固液混合装药在发射过程的安全性,从固液混合装药的物理特性出发,考虑战斗部发射时装药与壳体的摩擦生热,在壳体和装药之间建立能量守恒方程,利用有限差分对其进行数值计算.计算得到,当战斗部转速为40 r·s-1时,燃料最高温度为542 K,结果表明: 装药与壳体之间的摩擦是固液混合装药发射过程的主要危险源.     

扰流片对驻涡燃烧室性能影响的研究

为了研究含扰流片的驻涡燃烧室燃烧及内部流动性能,对不同扰流片的个数和进口速度的燃烧室的燃烧情况进行数值模拟,分析燃烧室燃烧时的流场分布、温度分布、总压损失以及燃烧效率。结果表明：扰流片能够增强燃气的掺混和热交换,可以极大的提高燃烧室的燃烧效率（最高可达99．99％）,改善出口温度分布;随着扰流片个数和入口速度的增加,总压损失和燃烧效率都逐渐增大;当扰流片为四个时,燃烧室流场稳定,燃烧效率高且温度分布均匀。     

火炮高低机缓冲制动过程振动分析与仿真研究

为研究火炮高低机缓冲制动过程的作用规律,分析了缓冲制动装置结构和作用机理,建立了蜗杆轴向振动微分方程.在此基础上,建立了缓冲制动装置的虚拟样机模型.考虑冲击外力、传动间隙、碟形弹簧刚度、阻尼及预压力等因素,仿真得出蜗杆和摩擦片的振动响应曲线,与部件实际运动规律相吻合.重点考虑传动间隙对缓冲制动装置的影响,仿真结果表明,制动盘和摩擦片的间隙只有控制在一定范围内,缓冲制动装置才能充分发挥其效能.     

多锥形摩擦元件摩擦扭矩特性测试研究

多锥形摩擦元件是一种可传递大扭矩的新型摩擦元件,以其为单元设计的制动器、离合器具有储备系数大、体积小的特点.为了研究多锥形摩擦元件的完整扭矩特性,搭建试验平台,进行不同结合转速的制动扭矩峰值测试,并模拟不同滑摩程度的静闭锁状态.结果表明:峰值扭矩类似于制动初始扭矩值,初始扭矩随着加压应力的增大而增大;摩擦扭矩主要受摩擦元件接触状态和温度的影响,随着载荷不断增大,静摩擦系数和动态摩擦系数都有所增大.     

基于热加工图的深盲孔筒体热冲压工艺优化

针对厚壁、深盲孔筒体传统生产过程壁厚差较大造成材料利用率较低、生产成本高等问题,以降低承载载荷,减小壁厚差为目标,通过热加工图及有限元数值模拟对热冲压工艺进行优化.开展热模拟试验获取50SiMnVB真应力-应变曲线,建立热加工图,确定工艺参数选择范围;有限元数值模拟,以冲头速度、始锻温度、摩擦因数为参变量,以最小成形力为目标,进一步对工艺参数优化,进行验证.结果表明:冲头速度为50 mm/s、始锻温度为1150℃、摩擦因数为0.3是最佳工艺参数;用该工艺参数制备的20件构件壁厚差均小于1 mm,证明优化工艺有效降低成形载荷、减少壁厚差、提高利用率.     

混合动力车用制动电阻散热性能试验研究

通过混合动力车用制动电阻散热性能试验研究,分析了散热功率和迎面风速变化对制动电阻冷却空气出口温度和电阻表面温度的影响.结果表明:冷却空气出口温度和电阻表面温度随散热功率的增大而升高,随迎面风速的增大而降低;在大功率低流速阶段,迎面风速对制动电阻冷却空气出口温度和电阻表面温度的影响大于散热功率对其的影响.对试验数据点进行了不同功率下冷却空气出口温度和制动电阻表面温度随风速变化的工程用试验关联式拟合,所得关联式的误差范围为-2%~2%.试验证明关联式可以很好地预测制动电阻在样车再生制动过程中的温度变化,保证整车的安全性和可靠性.