注塑过程CAE及其对模具与工艺设计的作用

分析了注塑成型过程各阶段的特点及主要注射工艺参数对注塑产品质量的影响 ,分析了注射成型过程模拟技术的应用现状和特点、评价方法及专用注塑过程模拟软件C MOLD系统的层次结构和分析功能等 .结合实例分析介绍了CAE系统分析结果的评价及其对注塑模具与工艺设计的指导作用 .     

注塑过程CAE及其对模具与工艺设计的作用

分析了注塑成型过程各阶段的特点及主要注射工艺参数对注塑产品质量的影响，分析了注射成型过程模拟技术的应用现状和特点、评价方法及专用注塑过程模拟软件C-MOLD系统的层次结构和分析功能等．结合实例分析介绍了CAE系统分析结果的评价及其对注塑模具与工艺设计的指导作用。     

基于正交试验法的注塑工艺多目标优化设计

结合正交试验法和注塑模拟分析软件Moldflow,对不同工艺条件下的塑件成型过程进行模拟分析,运用模糊数学中的综合评判法,对塑件成型后的体积收缩率、表面沉降指数和最大翘曲量三个目标值进行综合评判,确定综合目标值.通过对综合目标值的极差分析,确定模具温度、充填参数、保压参数、浇口位置、冷却形式等注塑工艺参数对综合目标值的影响程度的大小,并通过绘制因素水平影响趋势图,分析得出最优的注塑工艺参数组合方案,并对该工艺组合方案进行模拟验证.     

利用CAE软件优化流道设计

CAE技术近年来在塑料注射成型工艺方面得到广泛应用,目前广泛采用的注塑成型分析软件是MOLDFLOW公司开发的MPI系列软件.通过描述利用MOLDFLOW软件对注塑成型的流道系统的分析过程,简要介绍了CAE技术在塑料注射成型制品开发及模具设计中的作用.     

基于Moldflow与正交试验的注塑工艺参数优化设计

利用Moldflow模流分析软件,采用正交试验的方法对光盘盒上盖的注塑过程进行了模拟仿真实验.该实验对不同工艺条件下的塑件成型过程进行了模拟分析,运用模糊理论中的综合评价法,以塑件成型后的最大翘曲变形量、体积收缩率和表面缩痕指数3个目标值为基础,构建出了综合评价指标.通过对综合评价指标的极差分析,得到模具温度、填充时间、保压参数、熔体温度及冷却时间等注塑工艺参数对综合评价指标的影响程度.通过因素水平影响趋势图分析得出了最优的注塑工艺参数组合方案,并对该工艺方案进行模拟验证.     

注射模的优化设计及其CAE分析

采用CAE技术软件中moldflow模块对注塑成型过程进行分析模拟,包括充填、流动、保压、冷却等各个方面,获得了最佳浇口位置、熔接痕位置、困气、流动时间、压力和温度分布的准确信息。直观地预计产品在注塑生产过程中可能出现的问题,并通过分析问题产生的原因和影响因素,优化了注塑工艺参数,这对于提高塑件制品质量、缩短生产周期、提高模具设计水平等都具有重要的指导意义。     

基于响应面法的汽车接插件翘曲变形优化

为减少汽车接插件在注塑成型过程中出现翘曲变形问题,以某汽车接插件为研究对象,选取模具温度、熔体温度和保压压力为响应面影响因素,以塑件的翘曲变形值为响应目标,运用响应面法Box-Behnken设计试验方案. 利用Design-Expert软件分析试验结果,建立响应面响因素与响应值之间的二阶响应面模型,获得最佳工艺参数组合为:模具温度为50 ℃、熔体温度为280 ℃、保压压力为60 MPa. 试验结果表明,采用该工艺组合生产的注塑件翘曲变形值下降21.26%,符合预期要求.     

工艺参数对注塑制品质量的影响研究

注塑成型工艺过程极其复杂且其对制品质量有重要的影响,获得优化的工艺参数是改善制品质量的关键．CAE技术可辅助优化工艺,但目前的应用是在计算机上的反复试错,依赖于设计者的经验,费时、费力且难以获得最优的工艺．将CAE及Taguchi DOE技术结合,可在较少的分析次数下自动获得优化工艺,从而改善了制品质量．收缩和沉降斑是衡量注塑制品质量的两个重要指标,文中基于一个工业产品,采用L9(3^4)正交矩阵进行实验,研究工艺参数对注塑制品内最大沉降斑和体收缩率变化的影响,获得优化工艺参数使体收缩率变化和沉降斑指数达到最小,分析结果表明了该方法的有效性.     

基于Moldflow的薄壁注塑件的工艺参数的优化

运用Moldflow软件分析薄壁塑件的成形工艺,并结合正交试验法,对不同工艺条件下的薄壁注塑过程进行模拟。首先以模具温度、熔体温度、注射压力及注射速率为工艺参数水平,建立正交试验表L27,获得注塑时间,再以注射时间、保压压力、保压时间及冷却时间为工艺参数,建立正交试验表L0,获得塑件成型后的体积收缩率、翘曲量两个数值,对所得到的数值运用信噪比和方差分析方法来进行处理,确定最佳成形工艺参数组合。预测最优参数组合成型所得的体积收缩率和最大翘曲值,最后通过软件模拟验证其正确性。     

基于响应面法的非球面元件注射成型工艺研究

非球面塑料元件能够有效地矫正像差,简化光学系统,减轻系统重量,具有很好的应用前景。为了快速有效地优化非球面元件注塑工艺参数,减少盲目试模次数,提高生产效率,以非球面元件为研究对象,熔体温度、模具温度、保压压力、注射速度及冷却时间为试验因子,z轴翘曲变形量为优化指标,结合PB筛选试验及最佳爬坡试验选取建模中心点,基于响应面分析法建立模型优化注射成型工艺。优化后的成型工艺减小了翘曲变形量,提高了塑件质量,对实际注塑有指导意义。     

气辅成型汽车把手注塑件抗拉强度

介绍了气辅成型的工艺过程和技术特点;分析了气辅成型工艺对聚合物熔体形态分布的影响。并对汽车把手件气辅成型制品和传统注塑成型制品的抗拉强度和抗弯强度进行了比较。结果表明:在相同注射压力、模具温度、试验材料的条件下,气辅制件的抗拉强度明显高于传统注塑制件的抗拉强度,两者的抗拉强度之比约为 1.7∶1;气辅成型制件的抗弯强度也比传统注塑制件有所提高。同时作者还分析了气辅制件强度提高的机理。     

基于DOE与MPI的注塑成型工艺稳健优化设计

翘曲变形量是评价卡扣塑料平板装配质量合格性的重要指标。应用田口正交试验法(D O E),结合模流工程分析模块(M P I),对制品进行翘曲变形研究。通过对注塑成型工艺参数进行稳健优化设计,经过试验分析获取最优工艺参数组合,并利用置信区间计算验证了最优参数组合的可靠性。研究结果表明:保压时间为最显著的影响因子,其次为冷却时间、塑料温度以及保压压力;保压时间和冷却时间较长易造成制品内应力增加,有导致翘曲变形的可能性。     

薄膜厚度和工艺参数对模内装饰注塑成型滞热和翘曲的影响

利用Moldflow软件,通过对塑件和薄膜的有限元建模实现了对模内装饰注塑成型过程的滞热和翘曲分析.根据正交实验结果可知,薄膜厚度是影响滞热温度和塑件翘曲量的最主要因素,其次才是保压压力和熔体温度等常规工艺参数.     

塑料齿轮注塑模设计及成型工艺分析与优化

翘曲变形是影响塑料齿轮传动精度的最大因素。为获得最小变形量,结合注塑成型数值模拟和正交试验设计、极差分析,得到最优工艺参数方案,满足塑件使用要求;用三维软件完成了齿轮注塑模具的总装结构设计,阐述了三板模自动脱模的模具工作过程。     

基于Matlab的回归分析在注塑翘曲预测中的应用

以汽车外饰件观后镜注塑件成形质量中的翘曲量为优化目标,对注射温度、模具温度、注射时间、保压时间、冷却时间等影响翘曲量的工艺参数,以数值模拟得到的数据为实验数据,通过回归分析,建立预测注塑产品翘曲量的数学模型,并比较其预测精度从而得到有效的预测模型,最后达到对注塑工艺条件进行优化的目的。     

基于ANN-GA的注塑参数优化系统及其应用

在以人工智能技术为基础的注塑工艺参数优化系统的开发方面进行了研究．构建了以混合神经网络与遗传算法方法为基础，并结CAE技术的参数优化系统，编制了应用程序，通过工程实例，将参数优化系统的预测结果与CAE模拟结果进行比较和误差分析，显示出优化系统的稳定性和可靠性；优化结果与CAE模拟结果及实验验证的结果具有一致性，证明优化结果是正确的，表明基于混合神经网络与遗传算法方法的注塑工艺参数优化系统具有工程应用价值。     

工艺参数对树脂与液晶光纤插针同轴度的影响

针对光纤插针同轴度要求比较高、树脂和液晶光纤插针又未得到广泛应用的问题,利用CAE软件研究了工艺参数对树脂和液晶插针同轴度的影响.实验表明,树脂和液晶光纤插针的同轴度可以满足精度要求,模具温度、熔体温度和保压压力对这两种插针的同轴度影响较大.     

基于CAE技术的收纳盒注塑模浇口优化设计

为缩短产品开发周期,降低成本及提高产品质量,CAE技术越来越多地运用在注塑成型的模具设计中.利用Mo1dflow软件对收纳盒注塑成型中不同浇口位置进行流动模拟分析,预测可能存在的气泡位置和熔接痕的位置,通过比较分析结果来确定制品注塑成型中的浇口位置和数量,以确定最佳参数,可避免在模具上进行试模、修模的繁琐过程,从而为模具设计人员优化模具设计提供依据.     

帝斯曼高性能工程塑料

汽车调风器的设计和性能对于汽车的仪表盘和内部环境具有重要作用。为了满足消费者追求新颖和高质量产品的需要，美国TRW推出一种模内装配（In Mold Assemblv）注塑成型工艺，可将单独的配件组装成一个整体并可移动，所有的配件在一个注塑成型设备上同时成型。此项工艺的成功依赖于热塑性材料及世界级的技术支持。     

短玻纤增强工程塑料纤维取向张量影响因素研究

基于Taguchi试验设计方法,采用L25(56)正交矩阵进行试验设计,并利用Moldflow对短玻纤增强PA66复合材料的注塑成型过程进行了3D数值模拟,研究注塑成型不同工艺参数和玻纤相互作用系数对注塑件纤维取向张量的影响。结果表明:对于短玻纤增强PA66复合材料,纤维相互作用系数对注塑件纤维取向影响最显著,其贡献率达99.999 994 57%;在实验参数范围内,随着纤维相互作用系数的提高,注塑件的纤维取向张量单调下降;模具温度、熔体温度、注塑时间、保压压力及保压时间5个注塑工艺参数对纤维取向张量影响甚微。同时,以纤维相互作用系数作为独立设计变量,利用Newton线性差值,建立了注塑件纤维取向张量的4阶回归方程,该方程可用于预测注塑件主应力方向的纤维取向,定性评估其强度增强效果。