ZL102合金液态模锻工艺的研究

以ZL102合金为原材料,通过液态模锻工艺制件成型.采用正交试验和极差分析法确定最佳工艺条件为:压力60kN;合金浇注温度660℃;模具预热温度380℃.分析该条件下试样的微观组织和力学性能.结果表明:与普通铸造成型制件相比,液态模锻成型制件微观组织更加细小,力学性能显著提高.     

不同搅拌时间对半固态铝合金坯料制备的影响

ADC12铝合金用机械搅拌方法进行加工能细化晶粒,获得半固态铝合金坯料;本文通过改变搅拌时间制备半固态铝合金,并观察其微观组织、检测其硬度,以寻求最佳的搅拌时间工艺参数取值范围。对试验结果分析后得出：在搅拌温度为580℃、搅拌速度330r／min,固定不变时,搅拌时间25min左右半固态铝合金的金相组织和硬度为最佳。     

Fe-Ni-Cu-C合金粗粉注射成型工艺参数的优化

采用正交试验法研究了注射压力、注射温度、注射速度及其交互作用对注射成型坯质量的影响,评价了各参数对生坯质量影响的显著程度,优化了注射成型参数.试验结果表明,注射压力、注射温度、注射速度及注射压力与注射温度的交互作用对生坯抗弯强度影响显著,注射压力、注射温度及注射温度与注射速度的交互作用对生坯密度影响显著.注射压力增加,生坯密度和抗弯强度都增大;注射温度提高,生坯密度降低,注射温度在155～160 ℃之间时,生坯抗弯强度变化不大,超过160 ℃时抗弯强度明显降低.注射速度为60%时,生坯密度达到最大值.最佳注射成型工艺参数为:注射压力8 MPa,注射温度155 ℃,注射速度60%.     

基于响应面法的22MnB5高强钢热冲压成形性优化

通过建立高强钢热冲压成形有限元模型,模拟初始温度为700,750,800和850℃下的成形效果。通过分析研究高温下试件达到破裂时的成形极限及成形效果得出最佳成形温度,并通过试验数据验证模拟仿真的可靠性。以U形件为例,研究最佳成形温度下主要工艺参数对成形性能的影响,并优化工艺参数,得出最佳成形工艺参数组合。结果表明:板料的最大成形极限量随温度的升高而增大,在700℃时22MnB5高强钢板料成形效果最佳,试件在700℃下成形时的最大减薄量为36 mm,成形性好、成形不足面积少。通过响应面分析法得出成形的最佳参数组合,经验证,在优化后的参数组合下,充分成形区域面积增大了23%,起皱倾向区域减少了34%。     

焊接材料及其生产设备

燃烧型焊条成型工艺对其燃烧的影响 通过对燃烧型焊条成型过程试验研究,得出最佳成型工艺参数：药粉密度在2．74～3．05g／cm^3．混合时间在30-45min之间,焊条燃烧可控性良好;焊条直径对于燃烧速度基本没有影响。     

焊接材料及其生产设备

燃烧型焊条成型工艺对其燃烧的影响 通过对燃烧型焊条成型过程试验研究,得出最佳成型工艺参数：药粉密度在2．74～3．05g／cm^3．混合时间在30-45min之间,焊条燃烧可控性良好;焊条直径对于燃烧速度基本没有影响。     

201HT铝合金热处理工艺优化及强化机理研究

为了确定出201HT铝合金最优的热处理工艺方案,对各项热处理工艺参数进行正交设计优化,对热处理后的材料微观组织进行观测,检测拉伸性能,分析断口形貌。结果表明,对合金拉伸性能影响最大的热处理工艺参数是淬火水温、其次是时效温度与固溶温度,影响最小的为固溶时间;201HT合金最佳的热处理工艺为60℃淬火水温,155℃时效温度,525℃固溶温度以及8 h的固溶时间。     

AISI440C不锈钢QPQ盐浴复合表面处理及其耐磨性研究

对AISI440C不锈钢采用QPQ盐浴复合处理。采用SEM、显微硬度计和摩擦磨损试验机分别对处理后试样的显微组织、显微硬度、截面形貌和摩擦磨损等性能进行研究。选取4个影响QPQ试样表面性能的工艺参数(共渗温度、共渗时间、氧化温度、氧化时间),分别以平均摩擦因数和磨损量为考核指标,设计正交试验分析各工艺参数对耐磨性能的影响,并得到最佳工艺参数。通过对优化工艺处理过的QPQ试样和盐浴氮碳共渗试样进行对比分析,结果表明:获得最小磨损量的最佳工艺参数是620℃共渗1.5 h,380℃氧化40 min,最小磨损量为1.25 mg,是共渗试样的66.9%;获得最小平均摩擦因数的最佳工艺路线是580℃共渗2.5 h,300℃氧化40 min,最小摩擦因数为0.2359,是共渗试样的70.0%。     

回火温度对深井石油套管用钢组织性能的影响

借助光学显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)、拉伸试验机等设备研究了920℃淬火后回火温度对某深井石油套管钢微观组织和力学性能的影响。结果表明,试验钢在500～600℃回火得到回火索氏体,具有较高的强塑性与韧性,强塑积的波动范围为20.5～22.1 GPa·%,冲击吸收能量波动范围为94.6～100.3 J;当回火温度为550℃时,深井油套管试验钢具有最佳的综合力学性能,此时抗拉强度为978 MPa,屈服强度为935 MPa,强塑积为22.1 GPa·%,冲击吸收能量为100.3 J。     

TiO2陶瓷空心球的成型工艺研究

以TiO2为原料制备陶瓷空心球,深入研究一种新的用于陶瓷空心球成型的方法--凝胶注模同轴喷嘴工艺.系统分析粉体的胶体特性、分散剂等影响陶瓷料浆性能的因素,确定了最佳空心球成型工艺参数,当单体含量为30.3%(质量分数)时,丙酮加入5%(体积分数),引发剂用量为0.4%(质量分数),成型介质油温度达到90℃～95℃时,可获得直径4mm～6mm,壁厚0.5mm～1mm的单一薄壁空腔球体.TiO2空心球烧成后的球体密度为2.09g/cm3,强度为4.0kg/每球.     

基于BP神经网络与遗传算法的固结磨具制作工艺参数优化

目的 利用BP神经网络技术与遗传算法寻找固结磨具制作最优工艺参数组合,实现固结磨具制作工艺参数的快速寻优.方法 设计磨粒粒径、磨粒质量分数、成型压力、烧结温度的正交工艺参数表,按正交表工艺参数制作蓝宝石晶片加工用的Cr2O3固结磨具,并且设计不同固化温度下制作的固结磨具的硬度与抗压强度测试试验,验证自制的固结磨具加工的...     

制造配方和工艺对β-SiC油石物理性能影响的研究

本文通过大量的对比实验,以吸水率、气孔率、体积密度为检测指标,采用单一变量原则得出β-SiC油石配方的最佳原料配比和工艺参数.即当β- SiC为10.0g时,最佳精萘添加量为1.2g,钾长石添加量为1.0g,糊精添加量为0.9g,高岭土添加量为0.6g,玻璃粉添加量为0.5g；最佳成型压力为30MPa,最佳烧结温度为1...     

镁合金拼焊板焊接性能及覆盖件冲压成形

采用钨极交流氩弧焊的焊接方法成功制备0.8mm厚的AZ31和AZ80镁合金拼焊板,确定了钨极交流氩弧焊接工艺参数。经过300℃×60min退火热处理后,使镁合金拼焊板焊接接头平均晶粒度从23μm细化到16μm。对0.8mm厚的AZ31、AZ80镁合金拼焊板冲压成形,当AZ31薄板的温度范围在190℃～210℃,AZ80薄板的温度范围在310℃～350℃时的成形效果良好。在成形件底部,焊缝向塑性较差的AZ80材料侧偏移,最大移动距离为0.55mm。     

用超细粉末注射成型金属微细结构的方法

研究了采用μPIM(超细粉末注射成型)成型316L型不锈钢微细结构的方法。采用2种不同的模具型腔在普通注塑机上注射成型,根据不同的型腔尺寸和原料特性确定合适的成型参数,这些参数包括:相关的模具温度、注射压力和保压压力等。结果显示,316L型不锈钢在成型100μm×200μm微细结构时可以成型,但是在成型60μm×191μm微细结构时会出现充模不足和脱模困难等问题。成型的制品完全可以成功脱模并烧结。     

外手柄注射模可行性分析与设计

塑件在成型加工的过程中,会产生模具结构的成型痕迹和成型加工的痕迹是不争的事实。而痕迹技术就是应用塑件上模具结构成型的痕迹,进行模具结构方案的制定,注射模的克隆、复制与修复的技术;通过对塑件上模具结构的成型痕迹和成型加工痕迹的分析,不仅可以达到整治塑件缺陷的目的,还可以作为模具结构方案分析的要素。     

汽车前桥的V法铸造工艺

介绍了汽车前桥的铸件结构和技术要求,详细阐述了该铸件的生产条件和铸造工艺:利用V法造型机造型,砂箱尺寸2 500 mm×1 800 mm×350/300 mm;采用开放式浇注系统,浇口比为ΣF直:ΣF横:ΣF内=1:1.75:7,最小截面积为9.6 cm2,冒口尺寸为φ80 mm;在砂箱的箱档上焊接支撑与吸气2个功能的支撑钢管,涂刷涂料前,对砂型表面的涂料进行烘干,造型时要保证型腔干净,防止中间披缝;浇注温度1 540~1 560℃,浇注时间25~30 s;保压15 min,保温缓冷1 h后开箱,浇注与造型过程真空度≥55 kPa。最终生产的铸件的表面粗糙度比树脂砂工艺生产的铸件高1~2级。     

汽车前地板后本体复合模压成形工艺

针对汽车前地板后本体在线复合模压成形工艺,探究采用螺杆机混合浸润挤出的LFT-D高温坯料与单向碳纤维预浸料增强片的多元复合模压过程,通过正交实验法,研究复合模压成形的主要工艺参数(入模料温、模压压力、合模速度和保压时间等)对成形缺陷的影响,结合力学性能实验进行筛选,确定出了优化后的成形工艺组合参数为:单向碳纤维预浸料增强片的入模料温为100℃、模压压力为5000 kN、合模速度为10 mm·s^-1、保压时间为40 s。将有单向碳纤维预浸料增强片与无增强片的前地板后本体产品进行对比,在相同测试条件下进行冲击和拉伸力学性能实验,结果表明,1.3 mm的单向碳纤维预浸料增强片可以将厚度为2 mm的LFT-D产品的纵向抗拉强度和冲击韧性提高7~8倍。     

压出式阀门注射模设计及工艺分析

通过对压出式阀门的产品结构以及注射成形存在的工艺问题分析,选择聚苯乙烯的成形工艺参数,确定了该类塑件的注射模结构为一模四腔的结构。按聚苯乙烯的平均收缩率设计计算模具成形尺寸,在模具中设计了圆锥细纹脱模机构、弧形侧抽芯机构。叙述了模具成形零件的设计与加工工艺过程、浇注系统和其它结构的设计过程,并介绍了模具工作过程。模具一次试模成功,运行灵活可靠,塑件精度达到了设计要求,外表光洁。     

工艺参数对金属注射成形坯缺陷的影响

采用ＭＩＭ标准拉伸试样模具,研究注射过程主要工艺参数即注射温度,注射压力,模具温度对注射过程缺陷的影响,获得了最佳注射工艺参数,对欠注,断裂,中心通孔等几种缺陷的形成机制作了分析,并提出了ＭＩＭ成形范围图的概念。     

工艺参数对镁合金板温成形模具圆角摩擦因数的影响

利用自行研制的摩擦测试装置进行了镁合金板温成形过程模具圆角部位摩擦测试试验。通过正交试验,探讨了温度、压边力、润滑状态3种工艺参数对模具圆角部位摩擦因数的影响,并采用统计方法对所得到的数据进行了分析,确定了影响摩擦因数的最优工艺参数组合和显著性因素。分析结果表明:温度220℃、压边力3 MPa和水基石墨润滑为最优工艺参数组合,3种工艺参数中,温度因素的影响最为显著,压边力因素影响一般,润滑因素影响最小。