生铁一级品率控制与最佳效益分析

由于炼铁用原燃料质量不一、成分波动大、硫负荷高,提高生铁一级品率必须增大炉渣的脱硫能力,即提高炉渣碱度和冶炼温度,但对高炉的稳定顺行、利用系数及生铁成本都有影响。分析认为,结合现有的原燃料条件及用户要求,综合考虑冶炼成本,以控制生铁一级品率在50％为宜。     

MgO含量和碱度对高炉渣粘度的影响

根据唐钢第二炼铁厂高炉的原料条件和冶炼情况,研究了MgO、二元碱度(CaO／SiO2)对高炉渣的流动性粘度熔化性温度的影响,为唐钢高炉优化造渣制度提供实验和理论依据,结果表明：炉渣碱度在1．10-1．20之间,MgO在10％-12％,Al2O3≯14％时高炉能达到较好的冶炼效果,从理论上分析了炉渣中R2及MgO的适宜含量范围。     

MgO含量和碱度对高炉渣的黏度的影响

根据唐山钢铁有限责任公司第二炼铁厂高炉的原料条件和冶炼情况,研究了MgO、二元碱度(CaO/SiO2)对高炉渣的流动性黏度以及熔化性温度的影响,为唐钢高炉优化造渣制度提供实验和理论依据,结果表明:炉渣碱度在1.10～1.20之间,MgO在10%～12%,Al2O3≯14%时高炉能达到较好的冶炼效果,从理论上分析了炉渣中R2及MgO的适宜含量范围.     

高钛渣起泡性与渣铁形成的相互关系

本文针对高炉冶炼钒钛矿时炉渣的起泡现象,在实验室内模拟高炉冶炼条件,研讨了钒钛矿冶炼过程中,炉料结构及性能与渣铁形成的关系,渣铁形成与渣的起泡性的相互关系,从而寻找一条从改变炉料组成及性能着手,以改变渣铁的形成过程,达到改善炉渣性能,抑制渣的起泡的目的,从炉内控制渣的起泡性能力,为实现高炉全钒钛矿冶炼提供依据。     

5号高炉高Al_2O_3炉渣冶炼实践

梅钢5号高炉在生产中炉渣(Al_2O_3)含量一般在15.5%左右,长期以来在高炉炉料中加入蛇纹石熔剂,维持其传统经验认可的高铝渣的(MgO)/(Al_2O_3)需要维持在0.5以上的技术原则以获得合适的炉渣黏度等冶金性能,但产生了渣量增加及高炉下部透气性恶化等问题。为此梅钢高炉根据辅助炉渣相图理论开展了渣系结构优化研究及冶炼实践,结果表明:适当提高炉渣R_2可以降低炉渣黏度改善流动性,对于(Al_2O_3)在15.5%~16.0%的炉渣,(MgO)在7.O%~7.5%,R_2控制在1.20~1.25,能够满足高炉冶炼需求;在(Al_2O_3)含量达到15.73%炉渣条件下,通过渣系、炉料结构及操作制度等冶炼技术的调整优化,发挥系统协同作用,高炉能够获得良好的技术经济指标,全年平均利用系数达到2.262 t/(m~3·d),燃料比达到492 kg/t。     

南通宝钢420 m3高炉高Al2O3炉渣冶炼实践

针对南通宝钢420 m3高炉原料质量劣化,大量高Al2O3矿进入高炉造成炉渣中Al2O3含量高的问题,通过对炉渣的性能进行分析,及时调整高炉操作制度,改善炉渣性能,加强炉前管理等措施,确保了高炉在高Al2O3炉渣冶炼条件下的稳定顺行,提高了操作技能和操作水平.     

高炉炼铁工艺中Al2O3的影响及适宜w(MgO)/w(Al2O3)的探讨

 高Al2O3铁矿石使用量的增加导致高炉炉渣Al2O3含量大幅度攀升。针对高Al2O3铁矿的高炉冶炼,定量综述了Al2O3对烧结工艺、烧结矿冶金性能、高炉冶炼产生的负面影响,分析了中国高Al2O3的高炉冶炼现状以及高Al2O3渣高炉冶炼应采取的措施,重点探讨了高炉炉渣适宜的w(MgO)/w( Al2O3)比。     

应用四元系炉渣相图选择合适的造渣制度

高炉冶炼的合适造渣制度,必须强调稳定渣冶炼,无论是采用低二元碱度或是高二二元碱度的炉渣,都应当把炉渣成份选择在稳定渣区域内,只有稳定渣冶炼,才能保证高炉顺行,好操作,才能优质、高产、低耗、长寿。最合适的高炉渣成份范围是CaO-SiO_2—MgO—Al_2O_3四元系炉渣相图中的黄长石,镁蔷薇辉石和钙镁橄榄石的三种稳定渣区域,通常是在前两个区域。我国的大、中型高炉,原燃料成份波动不大,吨铁硫负荷不高(一般在10公斤以     

改善高炉高Al2O3低(MgO)/(Al2O3)渣系流动性研究

针对国内高炉炼铁原料中Al_2O_3含量不断提高和高炉炉渣中(MgO)/(Al_2O_3)偏高的情况,通过相图分析和对比高(MgO)/(Al_2O_3)和低(MgO)/(Al_2O_3)渣的炉渣粘度和熔化性温度,提出了当高炉采用低(MgO)/(Al_2O_3)渣制度时应采取的冶炼措施。分析表明,炉渣中MgO含量低时,可以通过适当提高二元碱度和炉渣过热度的方法保证炉渣的流动性,但二元碱度不易超过1.25,否则炉渣熔化性温度超过1 380℃,高炉操作抗波动能力下降。     

承钢钒钛磁铁矿高炉冶炼〔Si〕/〔Ti〕值的影响因素分析

在承德钢铁厂高炉冶炼钒钛磁铁矿的条件下,针对硅、钛还原过程的差异,分析了炉料结构、软融带结构、炉渣组成与生铁中[Si]/[Ti]值之间的定性关系,导出了[Si]/[Ti]值与炉渣碱度、(MgO)含量之间的回归方程。本文可供钒钛磁铁矿高炉冶炼稳定造渣及炉缸热制度参考。     

安钢7#高炉造渣制度的调整实践

选择合适的炉渣碱度和成分,是高炉炼铁得到合格铁水和保持炉缸良好工况的关键.安钢针对7#高炉原料条件的变化,通过在炉料中合理添加蛇纹石有效改变了炉渣中Al2O3含量高而MgO含量低的状况,得到了适宜的炉渣成分,保证了炉温、炉渣性能的稳定,为改善高炉的冶炼效果创造了有利条件.     

梅钢5号高炉高(Al_2O_3)渣降(MgO)冶炼实践

对梅钢5号高炉高(Al_2O_3)炉渣结构优化研究及冶炼实践进行了总结。认为,提高(MgO)不是维持高(Al_2O_3)炉渣合适黏度唯一的技术手段;在一定范围内,降低(MgO),适当提高R_2,可以维持炉渣黏度不变。梅钢5号高炉实践表明,在(Al_2O_3)达到15.73%条件下,通过渣系、炉料结构及操作制度等冶炼技术的调整优化,高炉能够获得良好的技术经济指标,全年平均利用系数达到2.262,燃料比达到492kg/t。     

武钢6号高炉炉渣高Al2O3的冶炼实践

对武钢6号高炉炉渣高Al2O3的操作经验进行了总结.通过采取精料、优化装料制度、完善高炉操作及加强管理等措施,高炉实现了炉渣高Al2O3下的强化冶炼,取得了较好的技术经济指标.     

本钢一铁厂高炉强化冶炼浅析

1 高炉强化冶炼的基本条件 本钢 铁厂现有两座380m~3高炉,所产的生铁是商品铁,每年都冶炼大量的铸造生铁,针对这一情况,经过实验,80年代初期一铁厂将炉料结构收为高碱度烧结矿(R=1.6～1.65)加硅石冶炼并沿用至今。随着高炉冶炼技术的进步,高炉强化冶炼对原燃料的要     

高Al_2O_3含量渣系高炉冶炼工艺探讨

针对当前高炉炼铁原料中A l2O3含量不断提高,导致炉渣中A l2O3含量也不断提高的新情况,从分析炉渣的物理化学特性入手,剖析了高A l2O3含量高炉给操作带来的危害,并分析了在高A l2O3含量条件下改变炉渣碱度、成分对高炉冶炼的影响,探讨了高A l2O3含量条件下高炉的冶炼工艺。分析表明,炉渣中A l2O3含量高时,不能通过提高碱度的方法改善炉渣的脱硫能力;适宜地提高炉渣中M gO的含量,将有助于降低炉渣粘度和提高炉渣脱硫能力,渣中适宜的M gO含量应为8%~11%;提出了合理添加M gO的新型工艺。     

高Al2O3含量渣系高炉冶炼工艺探讨

针对当前高炉炼铁原料中Al2O3含量不断提高,导致炉渣中Al2O3含量也不断提高的新情况,从分析炉渣的物理化学特性入手,剖析了高Al2O3含量高炉给操作带来的危害,并分析了在高Al2O3含量条件下改变炉渣碱度、成分对高炉冶炼的影响,探讨了高Al2O3含量条件下高炉的冶炼工艺.分析表明,炉渣中Al2O3含量高时,不能通过提高碱度的方法改善炉渣的脱硫能力;适宜地提高炉渣中MgO的含量,将有助于降低炉渣粘度和提高炉渣脱硫能力,渣中适宜的MgO含量应为8%～11%;提出了合理添加MgO的新型工艺.     

酒钢高炉炉渣冶金性能评价与炉况分析

高炉炉渣冶金性能良好是高炉稳定顺行的条件。针对酒钢高炉近年来炉况不顺的情况,对酒钢高炉炉渣进行现场取样和实验室分析,结果表明:1 450℃时炉渣黏度均在0.5 Pa·s以下,渣铁的硫分配比在32以上,排碱率110%左右,炉渣的流动性、稳定性及排碱性等冶金性能良好,能够满足高炉冶炼要求。结合酒钢高炉的生产实际,从装料、送风等操作制度方面提出了一些改进措施。     

国丰3号高炉降低硅偏差的研究

采用可靠的测量系统以及数据模拟和试验验证的研究手段,研究了国丰3号高炉冶炼过程各参数的控制,找出影响铁水硅偏差波动的主要因素,分析了焦炭筛分、风温波动、铁口喷溅、烧结矿品位、烧结矿SiO2、喷煤比、综合负荷、生铁含硫量、炉渣碱度等对铁水硅偏差波动的影响。结果表明,煤比、生铁含硫量、炉渣碱度是影响铁水硅偏差波动的根本原因。生产过程中通过对其进行改善,可降低铁水的硅偏差,实现企业的节能降耗。     

济钢高炉低成本炉料冶炼实践

济钢炼铁厂高炉使用低品位高铝矿冶炼,带来炉渣Al2O3大幅度升高,炉渣粘稠,导致产量下降、燃料消耗升高等,使用这种低品位矿对高炉四大操作制度影响较大,通过不断优化各项操作制度,逐步探索完善了使用该矿的操作措施。     

宣钢8号高炉含钛原料冶炼实践

宣钢8号高炉入炉原料TiO2含量高,致使（Ti02）在2％-3％,炉渣粘度大,炉况不顺。通过调整装料制度和送风制度,控制适宜的[Si＋Ti],并适当提高炉渣碱度,高炉冶炼取得较好的效果。