QCL03清仓机工作装置满意优化设计

综合应用满意优化理论和ADAMS虚拟样机技术相结合方法,对QCL03清仓机的工作装置进行了优化设计。在总结和吸收国内外有关装载机工作装置优化设计研究成果的基础上,针对实际情况,建立起一个描述清仓机工作装置各杆件之间关系的一个优化设计数学模型。利用Matlab神经网络工具箱开发满意度BP网络函数。采用ADAMS的虚拟样机技术对QCL03清仓机工作装置建立了虚拟样机模型,对其进行运动学仿真分析并进行参数优化,实现解的搜索。     

最优化设计控制方法及其在装载机设计中的运用

以装载机工作装置优化设计为例，讨论了如何建立一个可控制的优化设计模型，提出了对优化模型（包括设计目标、变量和约束条件）的控制方法以及对程序运行的控制方法。实际使用结果表明，一个“可控制型”的优化设计系统更受到专业设计人员的欢迎。     

装载机工作装置优化设计

目前ZL系列装载机的工作装置广泛采用反转六连杆机构,这种工作装置的设计问题实质上是平面六杆机构的优化设计问题,笔者运用复杂连杆机构折成基本杆组进行运动分析的方法,来建立装载机反转六杆机构工作装置优化设计的数学模型,并对优化结果进行了一次全面的性能分析,从而得到满足装载机各种性能要求的最优解。     

基于虚拟样机的井下装载机工作装置动力学与运动学仿真分析

以实际井下装载机工作装置模型为研究对象,利用Pro/E软件建立了机构模型,将其成功导入ADAMS软件进行动力学与运动学仿真分析。分析了井下装载机2种工况时动臂铰点的受力情况,以及有关工作性能。分析结果不仅为工作装置关键部位进行动态应力研究提供了有效的数据,也为工作装置的优化设计提供了重要依据。     

旋转装载机工作装置的遗传优化设计

建立了旋转装载机工作装置的数学模型,采用基于双种群违约解修正法的遗传算法对其进行了优化设计。结果表明,采用优化设计后,铲掘位置连杆机构的传力比提高了9.9%,工作装置的性能得到明显提高。     

基于Pro/Mechanica实现井下装载机大臂的工程分析与优化设计

装载机大臂是装载机工作装置中非常重要的一个部件,承载变化比较大,其承载性能直接影响装载机的整机性能,因此,装载机大臂的优化设计是装载机生产企业关心的重要问题。采用CAD/CAM/CAE集成软件Pro/E完成装载机大臂的计算机辅助工程分析与优化设计,使用Pro/E建模软件包完成大臂的组件模型,在与Pro/E无缝集成的Pro/Mechanica模块中完成大臂的工程分析与优化设计,从而实现大臂的CAD/CAE集成。     

物料流动对装载机前车架承载的影响

通过Pro/E软件对某型号装载机的后车架、前车架、工作装置及液压缸等零件进行实体建模并装配,充分考虑物料流动对前车架载荷的影响,利用Adams软件对装载机车架和工作装置进行运动学及动力学分析,获得前车架在工作装置运动过程中的承载。结果表明,物料的流动对前车架承载影响显著,该结果为进一步对装载机前车架的强度分析与优化设计提供了可靠的依据。     

大型地下装载机动臂轻量化多目标优化

以某大型地下装载机工作装置的动臂为研究目标,寻找轻量化过程中的最优设计。应用ANSYS Workbench软件进行有限元分析,得到应力、变形的分布情况。在此基础之上应用软件中的目标驱动模块,对其进行多目标优化设计,得到最优方案。结果表明,在保证动臂结构强度的基础上,整体质量下降了23.16%,优化效果明显,为装载机工作装置的前期设计提供了依据。     

ZL50C-Ⅱ轮式装载机高卸载工作装置的合理设计

装载机的工作装置直接影响装载机的性能参数和作业效率,对其进行合理的设计在整机设计中占有十分重要的地位。采用了类比作图试凑法和三维软件运动分析相结合的方法对ZL50C-Ⅱ高卸工作装置设计进行了优化设计分析,使此工作装置的结构性能达到了设计要求,满足了整机的性能要求。     

ZL50装载机铲斗的优化设计

装载机铲斗是装载机的主要工作装置,传统设计方法存在诸多问题,通过对其工作状况分析研究,建立几何模型,导入到有限元软件ANSYS中,进行应力和强度分析后,对其结构进行优化,对企业设计生产有较大的帮助。     

基于SolidWorks的装载机工作装置设计及仿真

根据相关设计规范,利用AutoCAD软件确定装载机工作装置各杆件长度及各杆件铰接点位置,运用SolidWorks软件建立工作装置的三维模型,并将模型映射到Cosmos motion插件中进行运动和动力学仿真研究,通过对仿真曲线的分析,可得知所设计装载机工作装置的性能响应情况。该设计方法将提高装载机的设计效率和质量。     

中小断面岩巷ZZ2-8/100型钻装机的设计

针对中小岩巷断面掘进错车困难的现状,设计并制造了ZZ2-8/100型钻装机,该机将凿岩台车和耙岩机在机械结构和液压系统上有机结合在一起,成为中小岩巷断面的快速掘进设备。它包含了耙装部、钻机部、电控系统和液压系统等11个组成部分的设计,采用挖掘式装载方式,液压系统预留了破碎锤管路并设计了放卡钎和自动退杆装置。试验表明该机能够在最小8 m2的岩巷断面内作业,输送能力大于100 m3/h。     

挖掘机斗体在冲击载荷作用下的结构分析及试验

基于虚拟制造方法建立了某挖掘机斗体的三维实体模型,应用瞬态动力学分析软件ANSYS/LS-DYNA求解出在冲击载荷作用下斗体的动应力响应,并试验验证了有限元模型的有效性。针对斗后壁动应力较大的特点,利用应力约束优化准则对斗体进行结构拓扑优化,并给出2种不同拓扑优化方案:添加斗底加强板和加强肋。仿真结果与试验结果进行对比,结果表明,2种方案都能较大程度地改善斗体的受力情况,从轻量化角度考虑,添加斗底加强肋的方案更为有效。     

基于优化理论的装载机工作装置设计研究

以装载机八连杆机构工作装置为例,以铲掘工况时的机构传力特性为目标函数,建立了该机构的数学模型,采用惩罚函数法,结合样机,对其进行优化。     

四连杆蟹爪式装载机扒取机构的优化设计

对四连杆蟹爪式装载机扒取机构优化设计进行了研究。首先,推导出了扒取机构扒爪端点的运动轨迹曲线方程和扒爪位置角公式。其次,根据扒爪端点理想轨迹曲线和理想扒爪位置角要求和结构的特点,建立了四连杆蟹爪式装载机扒取机构优化设计数学模型。最后,用C++语言和复合形优化方法,编写了四连杆蟹爪式装载机扒取机构优化设计程序,并示例进行优化设计,优化结果较令人满意。     

基于MATLAB的装载机连杆机构优化设计

根据优化设计理论,确定了某装载机连杆机构的设计变量,14个参数的优化目标函数以及约束条件,使用MATLAB软件提供的二次开发工具编写程序对数学模型进行了优化研究。结果显示,铲斗的最大摆动角由12°降为2°,优化效果非常显著。提高了装载机连杆机构的设计速度和设计质量,这种数学模型对于反转六连杆机构的优化设计具有普遍的适应性。     

迈入21世纪的露天矿大型装载设备

论述了露天矿大型装载设备电铲、液压挖掘机和轮式装载机的发展概况、结构性能及新技术的应用。     

基于ADAMS的滚耙式耙装机构二次开发设计研究

以ADAMS为工具,移动式煤仓耙装机构为设计研究对象,运用ADAMS二次开发技术,根据仿真对象的要求,对传统的耙装机构进行改进和二次开发设计,建立新的耙装机构虚拟样机,克服了传统耙装机的缺点,并且解决了在ADAMS中复杂模型建模难以及从其他三维设计分析软件中导入模型时产生的信息丢失、无法修改和模型变形等问题。     

基于蚁群算法的挖掘式装载机工作装置优化设计

反铲工作装置是挖掘式装载机的工作机构,对整机的运行性能和经济效益起着重要作用。采用蚁群算法,以最大挖掘力为目标函数,利用Matlab软件实现了挖掘式装载机工作装置的优化设计。