板式空冷器板片开裂失效分析

某石油炼厂板式空冷器板片在较短时间内发生严重的开裂。根据该厂提供的失效件,采用电子探针、金相显微镜、扫描电镜和电子能谱仪等对开裂板片的成分、金相、断口宏观及微观形貌和腐蚀产物进行了分析。结果表明,板式空冷器最外层板片开裂为应力腐蚀开裂,次外层板片开裂为腐蚀疲劳所致。     

连续重整装置空冷器管束泄漏解决办法

中石油乌石化分公司炼油厂400 kt/a连续重整装置重整产物空冷器在运行过程中出现管束泄漏,针对泄漏的原因进行了细致分析.选择水质处理目标,通过水箱加缓蚀剂等相关处理药剂等,使挂片腐蚀速率明显下降.还对湿式空冷管束材质进行了升级.为解决同类型的设备问题提供了参考依据.     

南酮苯空冷器管束腐蚀泄露失效分析

应用光学显微镜、显微硬度仪、扫描电镜、X射线衍射和EDS分析等技术对炼油厂南酮苯空冷器管束腐蚀泄露原因进行了分析.结果表明,空冷器管束在失效环境中发生了腐蚀减薄和穿孔泄漏的主要原因是电化学腐蚀、坑蚀、湍流腐蚀和冲蚀以及他们的交互作用引起的.并对此提出了防护措施.  管束;穿孔;电化学腐蚀;坑蚀;湍流腐蚀和冲蚀     

常减压装置改造后的工艺防腐蚀问题及对策

对常减压装置技术改造后工艺防腐蚀问题进行了技术分析,认为原油在脱盐罐中停留时间不够、严重的露点腐蚀、空冷器的安装形式以及工艺操作问题,是造成原油脱后盐含量偏高和常顶空冷器泄漏的主要原因,增加过滤罐和脱盐罐、加强破乳剂评选、用注中和剂取代注液氨,以及安装在线腐蚀监测系统等措施是非常必要的.     

低合金钢管板与紫铜换热管焊接工艺的探索

管子与管板接头的连接是空冷器制造的关键工序。在分析紫铜管与低合金钢管板TIG焊的焊接性基础上,确定了工艺评定方案,经焊接工艺评定无宏观缺陷表面渗透探伤合格,并由此确定了一套可行的核电空冷器中碳钢管板与紫铜换热管的焊接工艺。     

不锈钢板式换热器穿孔泄漏原因分析

用化学、金相、扫描电镜等方法对换热器发生穿孔泄漏的原因进行了分析,结果表明,该换热器板片材料含碳量偏高,在含CI∧-的热醋介质,冲压加工,装配应力以及板片人字纹的特殊结构等因素共同作用下,在其交叉触点处发生缝隙腐蚀,从而导致穿孔泄漏。     

减压塔顶板式空冷器腐蚀失效分析及建议

利用宏观形貌观察、化学成分分析、金相观察和X射线衍射等方法,分析了某石化公司减压塔顶预冷板式空冷器的腐蚀失效原因.采用电化学测试对常用不锈钢在3.5% NaCl溶液和减顶冷凝水中的腐蚀性能进行对比研究.结果表明,316L不锈钢材料合格,预冷板式空冷器板束腐蚀失效是由于冷却水垢下腐蚀造成的.304和316L不锈钢均在减顶...     

加氢裂化装置高压空冷器防腐蚀控制事项

加氢裂化装置高压空冷器是装置关键核心设备之一,受操作压力、温度与介质等条件影响,易发生腐蚀泄漏问题。本文从生产控制与检维修两方面,总结归纳了加氢裂化装置高压空冷管防腐蚀控制事项,并对管束腐蚀泄漏的原因进行初步分析。     

加氢裂化高压空冷器腐蚀分析与防护

100万吨/年中压加氢裂化装置反应产物高压空冷器在新投运16个月后连续2次出现腐蚀泄漏事故,造成装置非计划停工23天。本文对高压空冷器的腐蚀原因进行了分析,并和进口200万吨/年高压加氢裂化装置进行对比分析,认为进料配管设计和高压空冷器结构型式的不合理,导致进料分配不均匀,局部流速偏大,使空冷器管口和Ti衬管产生冲刷腐蚀,在H2-H2S-HCl-NH3双相区加快了冲刷腐蚀。在总结经验的基础上,提出了设备改进和防护措施。     

加氢裂化装置高压空冷器管束泄漏原因初步分析及对策

对加氢裂化高压空冷器管束在运行过程中的腐蚀环境和现状的调查及分析表明,介质中硫、氮含量高是造成空冷器泄漏的主要原因。加强对空冷器物料中的H2S和NH3浓度及流速的定期监测可以有效控制腐蚀,提高设备的可靠性。     

纳米材料绿色制版技术的版材研究

制版技术是印刷产业的关键技术之一。目前的印刷制版技术主要有激光照排制版技术和计算机直接制版技术。这两项制版技术是基于感光成像原理,需要显影、冲洗等化学处理过程。基于纳米材料的绿色制版技术无需感光成像,省略了显影、冲洗等化学处理过程,是一项环境友好、低成本的制版技术。其中,版材的纳微米结构对印刷质量有重要影响。简要介绍具有纳微米结构的版材的制备过程,通过优化版基制备条件,可以有效提高印版的分辨率和印刷适应性。     

模板的加工

介绍了某军工产品模板加工的基准选择、精度控制、装卡方式、刀具选用等。     

中厚板轧机非对称刚度与钢板非对称板廓

针对某3800 mm轧机轧制6~10 mm规格钢板时易出现非对称板形问题,对现场成品钢板横向板廓进行测试与分析,横向板廓呈现操作侧板厚大于传动侧板厚的趋势,分析认为与轧机刚度非对称有关。采用压靠法获得轧机两侧刚度值,发现轧机两侧相对刚度差达6.43%。利用年检时间对轧机相关零部件进行检查与更换,轧机相对刚度差降至2.83%,同时,钢板横向楔形量减小,非对称板廓有明显改善。     

热流道板的流道设计

介绍了热流道注射模流道板上流道的布置 ,简述了自然平衡和流变学平衡两种流道设计原理 ,此原理保证充模熔体有合理的剪切速率和允许的压力损失。举例说明了流变学平衡计算流道截面尺寸的方法     

中厚板轧制过程的数值模拟

以L245级管线钢材料的热物性参数(密度、泊松比、杨氏模量、热膨胀系数、热导率和比热)和热模拟压缩实验获得的高温变形时应力—应变曲线等试验数据为基础,在MSC.Marc软件中建立了该钢种材料数据库,并建立了中厚板多道次轧制过程的二维有限元模型。以铸坯厚度为220mm、成品厚度为25.4mm的热轧过程为例,通过对轧件与轧辊接触面间换热系数采用取不同常数值的方法,并依据其生产时所采集的各道次相关工艺参数,对该轧件全道次热轧过程进行了数值模拟,将各道次的轧制力计算值与实测值进行了分析比较,确定了轧件与轧辊间接触面换热系数的最佳值。利用本文模型对厚度为180mm的轧件单道次轧制过程进行了数值模拟,研究了不同变形工艺参数(轧制温度、道次压下率和轧制速度)对变形区等效应变和等效应力的影响。结果表明,在轧机设备能力及生产现场条件允许时,高温粗轧阶段纵轧道次可采用低速大压下率进行轧制成形,使变形较充分地向轧件芯部渗透,从而使钢板获得细小均匀的晶粒组织,有效改善钢板的强韧性能。     

铸轧板质量对工业纯铝板着色的影响

论述了铸轧板晶粒度、化学成分、气体、夹渣含量对工业纯铝板着色性能的影响，提出了改善铸轧板质量进而着色色差的方法。     

中板轧机生产厚6mm钢板板形稳定性控制

分析了重庆钢铁股份有限公司中厚板厂2700mm中板生产线上影响四辊可逆式精轧机轧制厚度为6mm的薄规格钢板板形稳定性的各种因素,并分别针对钢坯加热温度的均匀性、轧制工艺的合理性、机架窗口滑板间隙、导尺对中性、轧辊辊型等提出了改善薄规格中板轧制稳定性的措施。     

推件板级进模设计

叙述了零件的冲压工艺分析过程，载体的合理选择与配置、带料排样方案的确定及级进模模具的总装结构设计。     

压极片级进模设计

通过针对该制件的结构特点分析,正确、合理的选择所需设计、制造级进模全部成形工艺及各工序排列的分析过程。同时介绍了模具主要工作零件及模具结构设计。     

护栏板的曲面冲裁

介绍了高速公路护栏板曲面工件冲切模的结构、工作过程及其有关特点 ,讨论了提高成形零件的冲切质量的措施。