乘用车地板通道零件回弹及起皱特性分析

地板通道零件是乘用车车身骨架中形面复杂的代表性零件,零件冲压成形过程中极易产生回弹与起皱从而影响到零件质量。应用CAE分析软件-Autoform对地板通道零件的板料冲压成形过程中回弹与起皱特性进行分析,得到了最佳的冲压力、冲压速度、压边力及回弹补偿等参数,确定最优工艺参数为:冲压速度5000 mm·s-1,压边力1200 k N、模具拉延筋向外移动4 mm。采用最优工艺参数进行成形工艺试验,试验结果表明,成形零件回弹变形量可以控制在-0.626~0.937 mm之间,同时解决了零件起皱缺陷,获得了质量合格的地板通道零件。     

基于Dynaform的叉车轮毂冲压工艺方案改进设计研究

为了减少叉车轮毂的冲压加工工序,尽可能降低生产成本,提出了冲压加工工艺改进措施——在轮毂底部Ф130.5 mm孔的位置上,预冲变形减轻孔Ф80 mm,达到减少一次拉深工序的目的。论证了通过预冲变形减轻孔可以改变圆筒底部受力状态,从而使筒底部金属向筒壁流动,进而增加圆筒高度,减少拉深工序。并应用板料冲压仿真软件Dynaform进行模拟分析验证,结果表明,成形零件未发生起皱和破裂缺陷。同时,生产试验表明,采用改进的冲压工艺可以生产出质量合格的叉车轮毂零件。     

SUV车型流水槽整形开裂起皱原因分析及对策

以某SUV车型流水槽后部为例,介绍了制件冲压成形工艺、模具结构,以及模具精度调试过程中出现的起皱开裂等问题解决。通过冲压成形性模拟分析、机床设备、板料、模具调试等方面综合分析车身流水槽件开裂起皱问题,提高尺寸精度和外观匹配质量,减少模具调模时间,降低白车身整车AUDIT质量评价扣分,改变客户对汽车外观质量的感观评价。     

外防护板成形工艺北大核心CSCD

以外防护板为研究对象,针对冲压成形过程中产生的不规则流料、严重起皱和弧度回弹问题,应用Dynaform软件进行冲压成形过程的有限元分析。通过对比坯料直接冲压、滚弯后冲压和折弯后冲压的数据,得出了优化的成形工序和模具回弹量,完成了外防护板冲压工艺设计。结合有限元分析结果进行试验验证,得出以下结论:零件预折弯后再进行冲压成形,可以减少成形中不规则流料和严重起皱现象的发生;成形模具弧度考虑15%的回弹率可以减少零件的弧度回弹,提高成形精度。最后,通过生产经验及试验验证,发现在成形过程中增加退火工艺可以提高零件的成形精度,减少零件的起皱现象。     

汽车车门外板门把手面畸变缺陷的分析与改进对策

对于汽车主机厂来说,汽车的外观质量与整车性能一样重要。而汽车的外观质量主要表现在汽车的外覆盖件上。其中面畸变与起皱一样,是面形状精度的一项重要方面,是汽车外覆盖件的重要质量指标之一。一般认为,在冲压零件上形状急剧变化部位的周围,由于毛坯的变形分布极不均匀,     

圆锥形件冲压成形过程中毛坯上各变形区域行为的研究

从曲面类零件中较为典型的圆锥形件的拉深成形研究入手,分析了该类零件在冲压成形过程中板料毛坯的的变形情况。采用网格分析法,实测了板料毛坯上各区域内金属质点的3个应变值,并根据各区域的变形程度将毛坯划分为法兰、凹模圆角、悬空锥壁、凸模圆角及锥底等5个部分;着得分析了毛坯主要变形区域（悬空锥壁部分）的变形特点,归纳了圆锥形零件的变形规律;讨论了成形过程中各变形区域的相互作用、相互关系及各自的变化规律;找到了圆锥形零件冲压成形中板材毛坯上最有可能产生起皱、破坏缺陷的危险质点位置;最后分析了毛坯在成形过程中不同拉深阶段中的变形情况,为以圆锥形零件为代表的曲面类零件的深入研究奠定了基础。     

汽车不锈钢盖板冲压仿真试验及分析

板材冲压工艺中最常见的缺陷即为起皱、拉裂问题,以某种结构较为复杂的汽车不锈钢盖板作为研究对象,基于DEFORM有限元平台及正交试验手段,对冲压成形过程进行数值分析,以零件最小厚度、最大厚度、损伤值、起皱作为评判目标,研究了压边力、摩擦因数、凸凹模间隙及冲压速度等不同因素水平对零件成形质量的影响规律,并通过极差分析优化了冲压工艺参数。研究结果表明:凸凹模间隙及压边力对零件成形质量的影响较大,摩擦因数的影响最小;采用最优工艺参数组合后,零件的最小厚度提高了53%,零件损伤值较小,达到了降低零件开裂风险的目的。最后,参考最优工艺参数组合进行试模生产,获得了符合要求的零件,侧面验证了模拟结果的可靠性。     

基于Dynaform的汽车纵梁工艺分析及冲压数值模拟

针对钣金件冲压成形后会出现起皱、拉裂等各种缺陷问题,基于Dynaform软件,以汽车纵梁为研究对象对其进行冲压成形仿真.结果表明,通过设置拉延筋的方式来控制各部位材料流动的速度能显著改善零件的成形质量.     

基于Dynaform和正交试验的轿车加强梁冲压工艺参数优化

起皱、开裂和回弹是汽车覆盖件冲压成形时产生的主要质量问题,直接影响零件表面、尺寸和形状精度。以加强梁为例,利用Dynaform软件对冲压成形过程和回弹进行仿真模拟,采用正交试验和极差分析法,以最小厚度、最大回弹量、开裂和起皱为评价考察指标,研究了压边力、冲压速度、摩擦系数和凸凹模间隙对厚度和回弹的影响规律,优化冲压工艺参数和模具形面。将模拟分析得到的最小厚度值和最大回弹量与实际零件对比,验证了优化方案的合理性与模拟结果的准确性。有效地将零件厚度控制在0. 85～1. 15 mm之间,回弹控制在1. 1 mm以内,减少了修模次数和缩短了生产周期。     

热保护器外壳拉深级进模设计

分析了热保护器外壳制件的结构特点和冲压工艺性,完成了热保护器外壳拉深级进模设计。解决了深矩形件成形、矩形小过渡圆角区起皱及矩形长宽比大的制件容易拉裂问题。生产的制件质量稳定,对同类零件的冲压工艺和模具设计有一定参考作用。     

基于Autoform-Sigma的汽车A柱内板冲压工艺参数优化

以某汽车A柱内板为研究对象,针对拐角区域开裂、起皱问题,以拉延筋系数、板料尺寸、摩擦系数和压边力为优化变量,以无开裂、无起皱为优化目标,借助Autoform-Sigma模块进行冲压工艺参数的优化设计与分析。该模块通过采用质量管理和统计学理论相结合的方法,经过64次迭代运算,最终找到无开裂、无起皱的理想模拟结果和最优冲压工艺参数,即:拐角处的拉延筋系数为0.28、板料尺寸偏差为-4 mm、压边力为780 kN和摩擦系数为0.13。按照最优冲压工艺参数进行生产试验,冲压出的零件状态良好,无开裂和起皱缺陷,与数值模拟结果一致,验证了该方法的可行性,同时节约了大量的时间和成本。     

汽车覆盖件成形缺陷分析及控制措施

冲压成形技术在冲压技术中是一门关键的技术．从产品设计、模具设计到模具开发制造完毕,最后在拉伸模调试时（产品成形过程）．出现的拉伸件质量是多种多样的。通过对汽车覆盖件在拉延过程中的起皱和开裂现象进行分析,从产品、冲压工艺、拉伸模结构设计、冲压材料、模具调整技术及冲压条件等几个方面较详细地说明解决零件拉延起皱、开裂的方法和控制措施。     

汽车前门铰链成形质量分析及实验研究

本文以汽车前门铰链加强件零件在成形过程中所产生的破裂、起皱问题为研究对象,通过板料成形分析软件DYNAFORM进行数值模拟.研究了不同的工艺补充和加强筋布置对零件冲压成形的影响.结果显示,采用合理工艺优化能有效地控制破裂、起皱缺陷,从而验证了新方案的合理性和可行性.通过进一步研究不同角度下的加强筋对起皱趋势的影响规律,获得了布置加强筋合理的角度值为10°,使其起皱部分的材料最小变薄率由-5.5%增为15.6%.最终按此优化的型面应用到实际冲压中,成功获得了合格产品.     

后门外板B柱区域冲压起皱分析及优化

对于主棱线圆角半径为2.5 mm且圆角两侧曲面夹角较小的汽车后门外板,采用传统冲压工艺时,后门外板B柱区域会产生严重的起皱缺陷,无法满足外观质量要求;通过数值模拟,对零件成形过程和缺陷区域的应力状态进行分析,阐明了缺陷产生的原因,并提出优化工艺方案,消除了零件成形时的缺陷;经生产验证,该工艺可有效解决后门外板B柱区域的起皱现象,为解决类似零件的冲压缺陷提供参考。     

高档餐盒复合模设计

通过对餐盒零件的分析,确定了零件冲压成形的工艺方案,设计了一副高精度的复合模,解决了在冲压过程中零件材料薄易起皱等问题。论述了模具的结构设计及工作过程,模具采用气压装置提供压边力,提高了毛坯的成形性能,并设计了新型卷边工艺,提高了零件的成品率,实现了该零件生产的顺利进行。     

汽车后门内板转角起皱成因分析及对策

针对量产车型中一种常见的冲压质量问题——汽车后门内板转角起皱进行了研究。首先通过有限元软件建立某车型后门内板的冲压成形模型,对其进行工艺性分析,并重点对其在冲压成形过程中转角出现起皱的原因进行分析。结果表明,压应力是引起转角起皱的主要应力,同时后门内板转角处的工艺补充和产品结构不合理引起板料在冲压成形过程中出现Z向失稳,这直接导致出现起皱问题。最后,经过优化拉延筋布置形式、调整工艺补充以及优化产品结构,该后门内板经过有限元分析,结果未出现起皱问题,同时实际冲压所得产品也满足生产质量要求。     

油底壳充液拉深液室压力的数值模拟分析

油底壳冲压成形比较困难且冲压过程影响材料流动的因素较多。基于其工艺难点和形状特征,利用Dynaform软件对油底壳的充液拉深过程进行了数值模拟分析,讨论了不同液室压力加载曲线对零件壁厚分布以及起皱、拉裂等缺陷的影响规律。最终得到了合理的液室压力的加载曲线,这能为工程实践提供参考。     

基于等效拉深筋的汽车后柱加强板的起皱改善

板料冲压成形是汽车覆盖件的关键加工技术,该文主要研究了汽车右后柱加强板的拉深成形过程。该零件的结构特点和性能要求决定了局部区域不能出现严重起皱缺陷,为预测和消除起皱缺陷,采用有限元软件Dynaform重点分析了起皱产生的原因,在通过调整压边力、修改凸、凹模圆角半径等都不能消除起皱之后,提出修改零件局部形状和采用双重拉深筋的方法来控制材料的流动变形,从而减轻或消除拉深件的起皱。模拟结果表明,双重拉深筋能有效地改善起皱,提高拉深件的成形质量。     

某汽车尾门内板冲压工艺方案及拉深成形模设计

介绍了一种尾门内板冲压工艺方案及带有双压料芯结构的拉深成形模具,描述了零件的工艺性分析、冲压方向的选择、各工序的工艺内容及设计要点,重点分析了尾门内板拉深成形工艺、拉深成形模的模具设计及其工作原理。拉深成形模具采用凹向拉深成形,在模具结构中窗洞压料芯上置设计,分阶段控制拉深成形过程中的料流状况来消除开裂起皱等质量缺陷。通过工艺优化及基于Autoform有限元的CAE模拟分析验证,缩短了后期生产调试周期。实际生产证明,该冲压工艺方案较好地解决了尾门内板成形中的开裂起皱质量问题,零件精度及面品质量较好,同时也满足了四序化自动化线冲压生产。     

座垫衬板冲压成形性的有限元分析

针对某座椅衬板初步设计模型,分别采用一步法和增量法分析其冲压成形性能,发现局部存在起皱、破裂等成形缺陷.通过重新设计零件及模具形状尺寸.零件成形性能有了明显改善.这说明一步法与增量法相结合进行冲压成形过程数值分析,可以准确预测成形缺陷.提高零件及模具设计效率和质量.