PVC/木塑发泡复合材料性能研究

实验采用PVC树脂与木粉,加入发泡剂及各种添加剂制得了PVC木塑发泡复合材料,主要研究了木粉粒径、放热型发泡剂偶氮二甲酰胺和吸热型发泡剂碳酸氢钠用量、泡孔调节剂ACR以及加工改性剂MBR用量对复合材料力学性能及材料密度的影响,并通过SEM电镜照片分析对比了单纯使用AC和采用AC与NaHCO3复合发泡时制品的发泡性能及泡孔结构,同时分析了泡孔调节剂ACR用量对PVC木塑发泡复合材料中泡孔大小,泡孔结构及其在基体中分布状态的影响.结果表明:当木粉粒径为20目,AC与NaHCO3用量均为1份,ACR用量为8份时所得材料的综合性能最佳,泡孔结构最理想.     

硬质聚氯乙烯的发泡行为

考察了聚氯乙烯（PVC）树脂聚合度、发泡剂、助发泡剂对硬质聚氯乙烯（RPVC）发泡行为的影响,并对发泡RPVC的加工条件进行了研究。结果表明：发泡剂用量为0．8phr,加工助剂用量为5phr,加工温度为180～185℃时,材料泡孔结构良好,密度较小。     

木粉和发泡剂对PVC基木塑复合发泡材料性能的影响

以木粉、聚氯乙烯树脂、发泡剂等为原料,通过连续挤出得到发泡木塑复合材料。对木粉的热失重、复合发泡材料的泡孔形态、力学性能进行了测试。结果表明:发泡剂用量不应超过1phr;在本实验范围内,木粉粒径的减小会使发泡更容易,材料的力学性能得到改善;木粉粒径对泡孔形态和力学性能的影响有一个最佳范围,即20~80目。     

超临界二氧化碳发泡软质聚氯乙烯材料的性能研究

采用超临界二氧化碳作为物理发泡剂,进行软质聚氯乙烯(PVC)的发泡试验研究。探讨了实验过程中主要助剂用量对发泡材料的宏观性能和微观泡孔结构的影响。结果表明,当PVC用量为100份,交联剂为0.5份,泡孔调节剂为6份时,发泡材料各项性能较为优异。添加了成核剂纳米Ca CO3后,相比于纯PVC发泡体系,发泡材料的表观密度都有所减小,当成核剂含量为5份时,发泡材料的表观密度最小,为0.294 g/cm3,发泡倍率最大为3.873倍。材料微观的泡孔分布更为均匀,泡孔密度提高到原来的近3倍,泡孔的平均直径较没有添加成核剂的体系缩小了近一半,平均孔径为35.7μm。     

木粉/POE协同改性PP的超临界CO2发泡性能

采用超临界二氧化碳作为发泡剂,用自制的高压反应釜,在一定温度、压力和保压时间等工艺条件下,探讨经预处理的木粉对高熔体强度聚丙烯(PP)/木粉发泡材料发泡性能的影响。当木粉用量为4份时,PP/木粉发泡材料发泡性能最佳,其发泡倍率最大,为12.6倍,表观密度最小,为0.069g/cm~3,泡孔平均直径为79μm。在木粉用量为4份基础上,研究乙烯–辛烯共聚物(POE)用量对PP/木粉/POE发泡材料发泡性能的影响。结果表明,当POE用量为15份时,得到最佳发泡性能的PP/木粉/POE发泡材料,其发泡倍率最大,为14.8倍,表观密度最小,为0.06g/cm~3,泡孔平均直径为174μm,泡孔分布最均匀。     

一步法模压成型软质PVC鞋底发泡材料

木文以软质聚氯乙烯（PVC）为主体材料。加入发泡剂AC、交联剂DCP、柠罐酸（L）、NBR、泡孔调节剂（A）等主要组分，采用一步法模压成型软质PVC鞋应发泡材料。研览置泡剂AC、交联剂DCP、柠檬酸（L）、NBR、泡孔调节剂（A）用量对软质PVC发泡材料密度和力学性的影响。结果表明：发泡剂AC4份，DCP0．2份，柠檬酸（L）0．2份．NBR40份，泡孔调节剂（A）11份时．发泡材特性能优异．其密度和力学性能满足软质PVC鞋鹿发泡材料的要求。     

软质PVC鞋底发泡材料的研制

以软质聚氯乙烯（PVC）为主体材料，加入发泡剂偶氮二碳酰胺（AC）、交联剂过氧化二异丙苯（DCP）、柠朦酸、丁腈橡胶（NBR）、泡孔调节剂等，采用一步法模压成型软质PVC鞋底发泡材料。研究AC，DCP、柠朦酸、NBR、泡孔调节剂用量对软质PVC发泡材料密度和力学性能的影响。结果表明，在AC4．0份、DCP0．2份、柠朦酸0．2份、NBR40．0份、泡孔调节剂11.0份时，发泡材料性能优异，其密度和力学性能满足软质PVC鞋底发泡材料的要求。     

软质PVC鞋底发泡材料的研制

以软质聚氯乙烯（PVC）为主体材料，加入发泡剂偶氮二碳酰胺（AC）、交联剂过氧化二异丙苯（DCP）、柠朦酸、丁腈橡胶（NBR）、泡孔调节剂等，采用一步法模压成型软质PVC鞋底发泡材料。研究AC，DCP、柠朦酸、NBR、泡孔调节剂用量对软质PVC发泡材料密度和力学性能的影响。结果表明，在AC4．O份、DCPO．2份、柠朦酸O．2份、NBR40．0份、泡孔调节剂11．0份时，发泡材料性能优异，其密度和力学性能满足软质PVC鞋底发泡材料的要求。     

软质PVC发泡材料的研究

采用化学发泡一步法模压成型制备了软质PVC发泡材料,研究了发泡剂、泡孔成核剂、改性剂等主要助剂用量对软质PVC发泡材料密度、泡孔结构以及力学性能的影响,并进行了软质PVC发泡材料的配方筛选.结果表明加入吸热发泡剂N能提高发泡体系的发泡效果,降低材料的密度,改善材料的力学性能,当发泡剂AC用量为2份,用量为0.6份时,材料的综合性能优异;当成核剂用量为1份时,体系发泡效果较好;加入粉末NBR不仅能提高发泡材料的断裂伸长率和柔韧性,还可降低发泡材料密度,改善泡孔结构;当NBR用量为20份时,发泡材料密度达到0.44 g/cm3,力学性能优异.     

交联PVC泡沫塑料制备及其导热性能研究

采用热压发泡和水煮发泡工艺制备交联PVC泡沫塑料,制备的弹性体泡孔呈椭圆形结构,分布均匀,泡孔尺寸约为100～200μm,相邻两泡孔间距离约为单个泡孔平均直径。弹性体经水煮后二次发泡,制得交联PVC泡沫塑料,该材料呈类"蜂巢"结构,泡孔尺寸约为500～800μm。通过调节发泡剂用量,制备不同表观密度的交联PVC泡沫塑料,并测定其导热系数。结果表明:导热系数与表观密度呈线性关系,即:k=0. 0775ρ_m+0. 0272。     

AC/ZnO复合发泡剂对EVA/杨木粉复合发泡材料性能的影响

以偶氮二甲酰胺/氧化锌(AC/ZnO)复配体系作为发泡剂,采用模压交联发泡法制备了乙烯-醋酸乙烯酯共聚物(EVA)/杨木粉复合发泡材料。并确定了AC/ZnO复合发泡剂的最优配比及其在复合发泡材料中的最佳用量。结果表明:AC/ZnO复合发泡剂的最优配比为1/1,当其用量为18%~22%时,EVA/杨木粉复合发泡材料的密度、回弹性和力学性能良好,而且材料的泡孔大小均匀(孔径分布为40~75μm),孔壁厚度适宜(约为1~3μm)。     

聚丙烯泡沫挤出成型中气泡成核行为的研究

研究了线型ＰＰ和支化ＰＰ分别以ＣＯ２和异戊烷为发泡剂的挤出发泡过程，分析了不同聚合物分子链结构、不同发泡剂及其用量和不同加工条件对ＰＰ发泡的成核、泡孔密度及泡孔形态的影响差异     

LLDPE挤出常压交联发泡材料的研究

本文采用化学发泡二步法(即将混有发泡剂、交联剂和其他助剂的高聚物挤出成型为片材,然后在常压下交联发泡)研究LLDPE泡沫塑料。主要研究了LLDPE发泡材料的配方和加工工艺条件;LLDPE复合物的流动性、配方、加工工艺条件对发泡材料性能和泡孔结构的影响。 经过配方筛选,在所确定的工艺条件下,用化学发泡二步法,以单一的LLDPE为原料,可以制得LLDPE泡沫塑料。所得发泡材料的表观密度为200～223kg/m~3,拉伸强度为1.62.MPa,断裂伸长率为236％,发泡片材厚度为7～9mm。实验结果还指出:发泡剂与助发泡剂在一定比例下,发泡剂的分解温度和分解速度能较理想地满足加工工艺要求。发泡剂AC、交联剂DCP和助发泡剂ZnO用量增加时,发泡材料的表观密度的变化趋势近似一致;拉伸强度与表观密度成正比;拉伸强度增加,断裂伸长率降低。AC、DCP、ZnO用量增加时,泡孔的数目及致密度增咖,后二者较明显,并使泡孔形状变得不规则。     

杨木粉制备泡沫的工艺研究

以杨木粉为原料,通过液化制成液化树脂,再对液化树脂采用中低温发泡法制备发泡材料,系统地考虑了液化树脂黏度和固体质量分数、发泡温度以及表面活性剂、固化剂、发泡剂用量和种类等因素对制备工艺的影响。结果表明：适宜的发泡条件为杨木粉液化树脂黏度为6 000 mPa·s、固体质量分数为75%,发泡温度75 ℃,以吐温-80与OP-10（质量比1∶1）复配作为表面活性剂,以正戊烷为发泡剂,1,4-丁内酯为固化剂,用量都在8%~12%,该条件下发泡过程稳定,制得的泡沫泡孔细腻,均匀,闭孔率高,表观质量好,泡沫的表观密度小（0.12~0.16 g/cm³）并且发泡倍率高（5~8倍）。     

NBR/PVC发泡材料性能的研究

以PVC、NBR为主要原料,加入硫化剂、发泡剂及其他助剂经动态硫化法制备了密度较低的NBR/PVC发泡材料.研究了橡塑比变化、硫磺用量、发泡剂用量、促进剂用量及填料用量对NBR/PVC发泡材料性能及泡孔结构的影响.结果表明:当NBR:PVC质量比为70:30、硫磺用量为0.8份、发泡剂用量为9份、促进剂TT与CZ质量比为1:2时,发泡材料的综合性能最佳.     

聚丙烯微孔复合材料的研究

采用模压发泡法制备聚丙烯微孔复合材料,用扫描电镜对发泡样品的微观结构进行表征,研究了发泡剂、成核剂等对微孔发泡材料泡孔结构的影响。结果表明:当滑石粉用量为15phr或木粉用量为30phr时,泡孔直径最小且,分布较均匀;在聚丙烯中加入蒙脱土可使泡孔直径减小、泡孔密度增加。     

化学发泡法制备发泡三元乙丙橡胶／聚丙烯热塑性硫化胶Ⅱ．配方设计

以偶氮二甲酰胺(AC)为发泡剂,采用单螺杆挤出机制备发泡热塑性硫化胶(TPV).考察了发泡剂、助发泡剂和表面活性剂用量等因素对发泡TPV密度、拉伸性能和泡孔尺寸及分布的影响.结果表明,在实验条件下,发泡剂用量为1.0份、硬脂酸锌/AC(质量比)为60/100以及表面活性剂的用量为O.15份时.可制得密度低、拉伸性能好、泡孔尺寸小且分布均匀以及挤出物表面光洁度高的发泡TPV.     

硬质PVC挤出发泡材料的塑化性能研究

采用Haake转矩流变仪测定了挤出发泡PVC混合料的恒温、升温熔融塑化性能，结果表明：随着PVC树脂聚合度增加，塑化时间和加工转矩增加；随着ACR加工助剂用量和分子质量的增加，塑化时间缩短，转矩增加；ACR抗冲改性剂具有类似ACR加工助剂的塑化改良行为；添加填充剂碳酸钙促进PVC熔融塑化；ADC发泡剂可延缓PVC混合料的塑化速率、提高熔体粘度，添加发泡剂NaHCO3将大大延缓混合料的塑化速率。     

硬质低发泡PVC板材挤出工艺的研究

对硬质低发泡聚氯乙烯(PVC)板材的挤出工艺进行了研究。结果表明,板材密度先随复合发泡剂(AC／Na2CO3)用量的增加而减小,当用量大于约0．8份时,板材密度随发泡剂用量的增加而增大、当发泡调节剂和成核剂的用量分别为8份和5份时,板材能形成优良的泡孔结构。螺杆转速为38～42r／min、口模温度为180～190℃时,板材密度较小。     

CM与PVC共混发泡性能的研究

采用模压法进行发泡,研究了氯化聚乙烯(CM)与聚氯乙烯(PVC)的共混比和发泡剂用量对发泡体的泡体性能、泡孔结构的影响。结果表明,不同CM/PVC共混比的复合材料,随体系中CM的增加,发泡密度逐渐减小、泡孔体积和发泡倍率逐渐增大,当CM/PVC=50/50时,发泡材料具有较好的综合性能;改变共混体系中发泡剂AC的用量,测试泡体性能及观察泡孔结构得出,随AC发泡剂用量的增加,发泡材料的发泡密度减小,其相应的物理机械性能如拉伸强度、撕裂强度逐渐降低。