锻造操作机夹持状态分析与夹持力研究

摘 要：以被夹持工件的额定重力及重力矩确定钳口的夹持力是锻造操作机夹持装置结构设计的前提。针对传统夹持力确定方法所造成的计算结果误差较大,无法有效指导夹持装置结构设计的问题,分析了锻造操作机的实际应用工况,明确了理论分析与实际应用存在的差异,提出了基于被夹持工件在允许下垂偏转的倾斜状态下进行锻造操作机夹持分析的钳口受力模型。利用受力模型分析了钳口在垂直和水平状态的夹持力,并以此建立了钳口在任意旋转角度的夹持力方程,求解了锻造操作机在满足工件下垂偏转条件时钳口对工件的最小稳定夹持力。根据研究结果,以 锻造操作机结构参数为例,计算了夹持装置的钳口夹持力,建立了锻造操作机钳杆在ADAMS环境中的虚拟样机并进行运动仿真,分析结果表明了夹持力计算方法的有效性。     

电力铁塔攀爬机器人夹持机构设计与分析

根据对电力铁塔攀爬机器人夹持机构的运动和受力分析,提出并设计了一种新型双V字夹持机构,其夹持爪V形槽角度固定,大小可变,双爪联动可从多个方向对不同规格角钢夹持。建立了机构CAD模型及数学模型,并对夹持力进行了动力学仿真。实验室样机试验,结果验证了这种夹持机构能够从多个方向对宽度从80-220mm不同规格的角钢进行可靠夹持,为攀爬机器人在电力铁塔移动提供可靠的夹持力。     

汽车排气管焊接夹具的运动学仿真

针对排气管与焊接夹具之间发生运动干涉导致焊接质量不佳的情况以及夹持机构工作周期选择不合理导致夹持机构寿命降低这两个问题。利用CATIA软件设计了一种四爪型焊接夹具,该装置主要由夹持机构和分度机构两大部分组成。将模型导入到ADAMS仿真软件中进行运动学仿真,得到夹持机构与分度机构位移和角度的仿真结果以及夹持机构中四个夹爪在不同工作周期下运动速度、加速度、位移的数据结果,这些结果为解决焊接夹具的运动干涉问题与合理地选择工作周期提供理论依据,从而节省焊接夹具设计周期和成本,提高了焊接夹具工作的可靠性。     

液压膨胀夹具夹紧性能影响因素分析及优化设计

为优化液压膨胀夹具夹持性能,利用有限元软件分析了某液压膨胀夹具系统的不同结构及配合参数对工件夹紧变形、夹紧力矩、锁紧刚度的影响规律,并采用多目标优化方法对参数进行了优化分析。结果表明:通过调整液压膨胀套夹具的结构和配合参数,能使液压膨胀夹具的夹持性能显著提高,工件中部的夹紧变形量由 12 μm 减小到 3.2 μm,两端的夹紧变形量由 28 μm 减小到 4.8 μm,工件的最大应力由 435.9 MPa 减小到85.7 MPa。     

数控铣床刀具实际轨迹的研究

在进行工件轮廓加工时，若数控机床不具有刀具半径补偿功能，则在编程时确定刀具中心的轨迹较为困难、因此现代机床均具有刀具半径补偿功能．根据检索，目前国内各期刊均简单地说明刀具应进行偏置，对于命令的实际编程没有详细说明．根据实际操作结果及查阅的资料，对具有半径补偿时的刀具中心实际运行轨迹进行归纳，对于理解数控程序及在数控机床上进行工件装夹具有一定好处、     

立铣刀用弹簧夹头的夹持稳定性分析

本对直柄立铣刀切削时的受力、变形及影响夹持稳定性的因素进行了分析，阐述了立铣刀夹持不稳对铣削质量的影响，提出了保证立铣刀夹持稳定性的措施．     

正交车铣复合加工的切削用量优化

针对正交车铣复合加工的生产效率和生产成本多目标的切削用量优化问题,确定了切削速度、轴向进给量、工件转速为优化设计变量。建立了正交车铣复合加工的优化目标函数。从机床、工件、刀具的特性等方面考虑,建立了约束条件方程。采用统一目标法求解了正交车铣复合加工的切削用量优化.     

钻削力数学模型

从最简单的二元直角切削模型出发，根据理论、实验和经验三方面的综合，逐步建立了普通麻花钻钴削灰铸铁的钻削力数学模型，模型包含了钻头几何参数、切削用量、工件材料及钻头磨损各方因素，并经实验验证，证明其理论值与实验值基本吻合。     

基于多点模的板材柔性夹钳拉形夹持力

简单介绍了板材柔性夹钳拉形(FGSF)工艺,提出了其夹持力的理论模型和计算方法.建立了有限元模型,采用动态显式算法对不同材料、不同板厚的圆柱面、球形面及马鞍面的基于多点模的FGSF过程进行了数值模拟,分析了夹持力的变化及影响因素.模拟结果表明:材料和板厚对工件拉形时夹持力的影响非常敏感,较硬、较厚的板材拉形时需要较大的...     

功率超声换能器夹持电容的在线检测的研究

为了解决大功率超声应用的换能器电端匹配问题,分析了超声波换能器在谐振频率三次谐波下的阻抗特性,给出了超声换能器三次谐波下的阻抗电路模型,并根据阻抗电路模型建立了对超声换能器的夹持电容实现在线检测简单、可靠性高的方法,实验证明该方法有效的,该方法可以在换能器工作 过程中随时检测夹持电容的变化,根据检测结果对匹配电感进行动态调整,实现真正意义上的换能器电端的动态,而大大改善匹配质量,提高系统的工作性能。     

高功率工业CO2激光切割工艺技术参数分析

通过试验的方法,揭示了激光功率、切割速度、辅助气体压强和板材厚度之间的关系,分析并探讨影响高功率CO2激光切割工艺技术参数因素,提高了激光切割质量提供指导。     

服装裁剪加工原理的探讨

本文针对服装生产中常用的裁剪方式,对刀具的几何形状、刀具与布料的相互关系、切割过程中的受力和运动特征等进行了分析,论证了裁剪角大小是影响裁剪效果的重要因素,而不同的切割方式及切割速度大小与裁剪角有密切关系。     

用刀具各剖面角度换算公式换算刀具工作角度

本文介绍了将刀具进给剖面或切深剖面内的工作角度换算至主剖面内的新方法——用刀具各剖面角度换算公式计算。此法不仅简便,而且适用于刀具倾角为任何值的情况。     

高精度切割新技术的研究现状

电火花切割、等离子切割、激光切割和超高压水切割是工业上广泛应用的高精度切割方法：电火花切割具有很高的材料利用率和接近于磨削水平的加工精度和加工表面粗糙度,但加工效率过低;等离子切割速度快,但切割过程中噪声大、烟尘多、辐射大,而且作为等离子切割机关键部件的喷嘴、电极和割炬在目前技术条件下都是易损件,无形中增加了切割成本;激光切割切割速度快、切缝小、切割材料表面质量好,但是切割材料厚度偏低,目前仅用于薄板切割;超高压水切割是一种冷态切割方式,切割材料无热变形,表面质量极佳,但切割成本过高。结合实践经验,提出了三条选用切割工艺的原则：特殊的场合选用特定的切割方法;利用热切割方法满足加工工艺要求时,则无需采用超高压水切割;在等离子切割和激光切割都能满足加工要求的情况下,最好选用等离子切割.     

比较文胸的三种创样方式

介绍了文胸的3种创样方式,即文胸的立体裁剪、原样裁剪和比例裁剪,较具体地说明了这3种方法在具体实施过程中的步骤,并对这3种创样方式进行了比较,分析了各自的优势和缺陷。最后指出,就我国目前情况来看,采用平面的方法,制作出文胸样衣后,再根据人台或试穿的效果进行相应的修改是比较可行的一种方法。     

碳氮化钛基金属陶瓷刀具的切削性能试验研究

通过系统切削实验，研究了碳氮化钛基金属陶瓷刀具的切削性能特点和规律，对比分析了碳氮化钛基金属陶瓷与传统的碳化钨基硬质合金刀具在耐磨性、抗冲击性、切削力、刀－屑摩擦系数和加工质量等方面的性能差异，所得实验数据及回归经验公式有助于这一新型刀具材料的合理推广使用．     

金属切削技术的新进展

介绍了刀具材料、可转位、双向定位刀夹、干式切削、硬态切削等切削技术方面的新进展。     

弯曲型应变筋式切削测力仪的应力集中效应

本文针对弯曲型应变筋式切削测力仪设计时提高灵敏度必然会降低刚度这一矛盾,提出在弯曲变形筋上有意地设置应力集中源,利用其受载产生的局部应力集中,既提高了测力仪的灵敏度,又保持其有较高的刚度,这样一种新的设计思想.通过模型实验,对如何选择和设置应力集中源及其效果等给出一些设计原则.并将这些原则在实际测力仪中应用.     

IS50-32-200型离心泵叶轮切割研究

应用泵切割定律和切割抛物线方程,计算了IS50-32-200型低比转速离心泵叶轮外径的切割量,对用户已购买泵叶轮进行了切割改造.切割后的泵性能符合用户要求的性能参数,证明此方法计算泵的切割量切实可行,扩展了该泵的使用范围.     

数控火焰/等离子切割机控制系统的研究

本火焰／等离子数控切割机控制系统,不仅具有火焰切割的自动穿孔和电容自动调高功能,而且还具有等离子切割的初始定位和弧压调高功能,并可实现割缝补偿,任意曲线切割,同时,系统还可实现火焰与等离子切割程序的快速切换,以满足不同材料的切割要求,此外,该系统还提供了故障监测、断点保护、样板指导和零件编辑等综合功能。