航空机匣数控程序路径优化方法

航空发动机机匣类零件是发动机关键的零部件,传统加工工艺不仅加工工艺难度大、加工成本高,而且加工周期长。针对航空发动机机匣类零件加工难题,应用数控设备进行零件加工,能够有效解决机匣类加工难题。但是在实际加工中,数控程序编制的质量直接影响加工质量。因此,为了能够提高航空发动机机匣类零件的加工质量,下面结合机匣类零件的特点详细分析了数控程序路径的优化策略。     

GH4169低压涡轮轴深孔钻削试验研究

低压涡轮轴是保证航空发动机稳定性的重要组件，其内孔加工质量直接影响航空发动机的性能。针对低压涡轮轴的结构与材料分析，结合深孔钻削的加工特点，制定了合理的加工工艺方案。通过对加工零件的理论分析和经验分析，选择合适的加工刀具进行深孔钻削试验，并确定了钻削参数组合为主轴转速n=170r/min,进给量f=0.06mm/r,切削液流量为Q=110L/min。使用该套工艺参数进行零件加工，经检测，加工内孔直径、表面粗糙度和孔直线度均满足产品加工要求。     

高速切削工艺参数优化系统

使用正交试验法对粗糙度指标进行优化,得到了合理的切削参数,达到了提高零件加工表面质量和生产效率的目的,并且对切削工艺参数优化系统的设计思路和实现方法进行了较详细的叙述。通过本切削工艺参数优化系统运用正交试验等方法优化切削参数,从而建立尾翼零件切削参数数据库,为保证型号产品的加工质量提供技术支持。     

某航空发动机压力阀套中间件的加工难点及对应措施

某航空发动机压力阀套中间件结构复杂、孔径小、零件壁薄,且表面粗糙度及加工精度要求高,加工易变形,产品合格率较低。对该零件的工艺难点进行了分析,通过优化工艺路线,合理选择刀具及切削参数,较好地解决了该零件加工中易变形等问题,保证了零件加工质量,对类似结构零件的加工有借鉴作用。     

基于STEP-NC的数控车削系统的加工工艺参数优化

以STEP-NC的具体车削特征为研究对象,参照以基于STEP-NC的数控车削系统的加工工艺参数的实例,根据零件的设计要求和使用特点,综合数控车床的使用性能等数据库,分析了车床系统的优化参数和优化函数,采用软件编程开发了一种基于STEP-NC的数控车削系统的加工工艺参数优化模块.经过该模块优化后的加工工艺参数与原工艺参数相比,表明新生成的加工工艺参数使得单件加工生产成本降低、生产时间缩短、生产效益增加.     

高速加工铸铁的刀具工艺参数优化

随着高速加工主轴技术的发展，高速加工现已广泛使用，它的切削速度和进给速度远高于常规加工，这大大的缩短了加工时间，提高了生产效率，并获得了较高的加工精度。随着高速加工的使用，对高速加工选用的刀具的工艺参数的优化研究也不断的深入。本文主要介绍高速切削铸铁刀具的工艺参数的优化。     

基于立卧转换机床的高效加工技术应用研究

通过基于立卧转换加工中心的高效加工技术的应用研究,设计了典型零件工艺方案及典型塔式工装,满足立卧转换加工工艺要求,优化了工艺流程,从而解决了飞机的小型支座接头类零件的数控加工难题,提升了产品质量及生产效率,降低了生产成本。     

基于MATLAB轴承无心磨削工艺参数的优化

轴承零件对磨削技术和加工工艺要求很高,且生产效率低、成本高。为了得到满足条件的轴承零件,建立轴承零件无心磨削的数学模型,并应用MATLAB软件中的fmincon函数和遗传算法分别对工艺参数(工件线速度、磨轮线速度、径向进给量)进行求解优化,通过两种算法的结果对比选择一组更优的工艺参数进行生产验证,结果证明该组参数能使生产率大幅增加、生产成本显著下降。     

飞机起落架活塞杆滚压加工工艺研究

活塞杆镀铬层的气密性质量问题,是航空企业飞机零件加工长期存在的问题.采用滚压器对活塞杆零件表面进行滚压加工是提高零件气密性和生产效率的最经济的手段.详细介绍了滚压加工的机理、装置、加工方法、工艺参数及其试验.试验证明,滚压达到了提高零件气密性和生产效率的目的.     

K477镍基高温合金切削加工预测模型的建立及切削参数优化

针对航空发动机制造对新型镍基高温合金K477切削加工工艺的需求,结合K477的性能特点,设计了均匀试验规划方案,通过试验和切削模型分析研究了K477的铣削及钻削可加工性。首先建立了切削力、刀具磨损和切削温度等预测模型,给出了切削参数与切削力、刀具磨损量以及切削温度之间的量化关系,并研究了刀具磨损机理,最后采用遗传算法以切削效率为目标,以刀具磨损量为约束对切削参数进行了优化。研究结论对于解决航空发动机零件所需新材料的工程制造具有重要的指导意义。     

金刚石刀具精密切削钛合金薄壁件试验研究

为满足航空发动机的减重、提高零部件的加工质量和对性能的要求,采用试验的方法,对航空用钛合金薄壁件进行精密切削加工研究,主要以表面加工质量为研究对象,并以其为约束,以提高效率为目的对切削参数进行优化,得到了较为可行的加工参数,并对表面粗糙度的变化规律进行分析研究,同时分析了金刚石刀具在精密切削钛合金薄壁件加工中,刀具磨损初期、中期和后期的磨损形式和成因,研究为实际型号钛合金薄壁零件的加工提供了一种改进加工工艺技术的方法。     

某型航空发动机导流环旋压成形工艺研究

对于某型航空发动机导流环,由于尺寸精度高、成形工艺新等原因,具有较大的加工难度。为提高产品的合格率,经过反复的理论计算和试验加工,确定了成形工艺流程各环节工艺参数、工装优化参数,并改进了旋压操作过程。结果表明,经该工艺生产的零件,表面质量好,成形精度高,生产效率得到了显著提高。     

轧辊孔型数控车削加工工艺参数优化研究

根据轧辊结构特点及其加工的技术关键,通过对轧辊孔型数控车削加工工艺分析,建立数控车削加工工艺参数优化的数学模型,以金属切除率最大作为目标函数进行优化。通过Matlab工具箱进行优化,得出最优工艺参数,提高了生产效率和降低了生产成本。     

基于遗传算法的多种切削方式集成参数优化

切削参数优化是零件工艺方案优化的一项重要内容。首先说明了多种切削方式集成参数优化的可行性,建立了以生产效率和生产成本为目标函数,考虑机床、切削力、零件表面粗糙度等约束条件的集成多种切削方式的参数优化模型,并用遗传算法进行求解。最后,开发了不同切削方式的集成参数优化系统,实例证明了集成参数优化方法及系统的实用性。     

隔离套加工工艺优化

薄壁零件因具有重量轻、节约材料、结构紧凑等特点,已得到广泛应用,但因薄壁零件刚性差、强度弱、加工中散热不好,在加工中极易变形,不易保证零件的加工质量。尤其是车削加工中,就更加困难。隔离套属于薄壁件,在加工试制中由于工艺设计、刀具选型、装夹定位不合理等原因,存在产品合格率低、生产效率低、加工成本高等问题。该文从隔离套小批量试制工艺路线、各工序加工过程、产品结构特征等进行工艺分析;针对加工中存在的工件变形、二次装夹效率低、工件振动、刀具磨损、粗糙度不合格等问题,设计适应生产需要的工装夹具,合理编制工艺路线,选择合理刀具及切削参数,提高隔离套加工质量,提升加工效率及降低生产成本。为验证工艺改进效果,采用改进后的加工工艺连续生产100件,隔离套的合格率由原来的不到60%提高至96.5%,生产效率由原来的1.5件/h,提高到了3件/h,生产成本较原工艺成本大幅降低,工艺改善效果显著。实际加工生产中,优化工艺有效保证了加工精度,零件变形减少,加工效率提高,成本降低,值得推广应用到同类产品的实际生产中。     

航空发动机盘类零件滚磨光整加工的模拟

为探寻航空发动机盘类零件滚磨光整加工一致性的最优方案,进一步提升滚磨光整加工技术在航空发动机盘类零件表面光整加工中应用的有效性,基于离散元法对航空发动机盘类零件分别进行振动式、回转式和离心式三种滚磨光整加工方案的模拟分析。对比典型区域工件和磨块颗粒的速度、磨块颗粒与工件的接触力,并通过"Hertz-Mindlin withArchard Wear"模型对盘类零件的磨损情况进行计算对比。通过模拟分析得出,同一种方案中不同区域处工件及磨块颗粒的速度、磨块颗粒对工件的接触力均不相同,与各区域所处于磨块颗粒介质流场中的空间位置有关;不同方案中盘类零件的磨损情况均不相同,与不同方案的加工原理、工艺参数有关;一定条件下,振动式滚磨光整加工较回转式和离心式滚磨光整加工,一致性明显较好。该模拟分析方法可对航空发动机盘类零件加工方案的选择、工艺过程的控制和优化提供参考依据,最终提高加工效率。     

航空发动机典型零部件数控加工技术研究

航空发动机零件的制造具有材料难加工、形状结构复杂、容易变形振动、加工精度高等特点,代表着一个国家制造技术的实力和国防现代化的发展水平。以航空发动机叶片、叶轮、机匣、盘轴类零件为研究对象,分析了这些典型零部件的材料和结构特性、加工工艺方法与特点、加工装备等,总结了航空发动机零件加工对数控机床性能与功能的要求,并展望了航空发动机制造技术的发展趋势。     

高速铣加工壁板类零件转角

高速切削加工技术是一项全新的先进制造技术,其具有高的生产效率、加工精度、表面质量和生产成本低等优点。航空制造业中主承力结构件多数为整体坯料"掏空"的整体结构件,代替传统的拼接结构。因此在对材料去除率大、加工质量要求高、加工周期长的整体结构件加工中更能体现其独特的优势。探讨适合高速切削特点高速铣削零件转角的工艺改进方案,提高零件的加工质量缩短加工周期,能优质高效地完成生产任务。     

电起爆器接头零件加工工艺优化

正机械制造业作为一个传统的领域已经发展了很多年,积累了不少理论和实践经验,其发展趋势可以概括为:机械制造自动化、精密工程、传统加工方法的改进与非传统加工方法的发展。产品零件的加工工艺方法是多元化的,工艺的优劣直接影响着零件的加工质量、生产成本及生产效率,因此零件的加工工艺优化尤其重要。某企业委托我单位生产一批电起爆器接头产品     

整体叶轮车铣复合加工工艺多目标优化

整体叶轮作为复杂曲面零件中典型的一类,如何实现其高效率、高质量加工一直是许多学者和工程技术人员研究的重点。以整体叶轮车铣复合加工工艺为研究对象,提出一套工艺参数多目标优化方案。针对整体叶轮车铣加工工艺特点,以主轴转速n、进给速度vf、切削深度ap、切削宽度ae等工艺参数为优化变量,以加工工时、叶片变形量为目标函数,从机床性能、刀具性能、加工质量三方面界定约束条件,构建工艺参数多目标优化模型,用SQP优化算法进行求解。应用表明:采用优化后的工艺参数车铣加工整体叶轮,能大幅减小整体叶轮加工时间和叶片变形量。