基于可拓变换与时间模块的产品族加工时间快速确定方法

为提高定制企业工时定额制定的效率以满足顾客对产品交货期的需求,提出一种新的工时定额计算方法。该方法以产品族的结构组成为基础,将产品族加工时间分为静态工时、柔性工时、特有工时三大工时模块,提出了时间模块的概念,并运用可拓变换的思想对柔性工时模块进行了可拓学描述,运用工艺聚类分析实现了各工时模块时间的计算。通过对制造对象物元的三级匹配搜索和事元的匹配搜索提取相似的制造对象,以实现加工时间的快速重用。最后通过实例验证了方法的可行性和有效性。     

面向订单的模块化时间定额的确定方法*

现代制造环境下,生产模式从批量生产逐渐变为面向订单的定制生产.由于定制产品的重复度低,生产数量少,使得传统的工时定额方法已经无法有效地对其工时定额进行快速、精确的计算.由此,根据成组技术和模块化思想提出了一种新的工时定额方法.该方法首先结合产品特点对定制产品进行模块划分;根据定制特点建立通用模块和定制模块;再由通用模块...     

基于制造特征的产品族零件工时定额制定方法

为了保证产品族零件工时定额制定的通用性和高效性, 提出了以零件制造特征作为工时载体的工时定额制定新方法。该方法通过建立零件的制造特征模型, 研究了基于零件制造特征的零件相似性判定, 根据零件相似性判定划分了零件组, 对每个零件组内所有零件的工时及其影响因素进行了描述, 并构建了零件组相应的工时描述平台。通过神经网络技术的运用建立了零件的工时神经网络模型, 并结合MATLAB软件对零件工时进行了估算, 实现了产品族零件工时定额的快速制定。最后, 通过案例阐述了新方法的具体实现过程。     

GE RX3i系统设计与虚拟对象应用 第6讲 GERX3i在模块化加工站的设计

模块化加工系统是将定制产品的制造问题通过产品重组和过程重组转化为或部分转化为批量制造问题,即提供给用户的是全新的、定制的个性化产品,而实际产品则主要由标准的模块组成。本文介绍了GE RX3i在模块化加工站中的设计。     

MC环境下基于加工特征的零件工时定额研究

工时定额是大规模定制生产模式下企业确定产品交货期和提高顾客满意度的重要参考依据。为更好地支持大规模定制生产的企业工时定额的制定,提出一种大规模定制环境下基于加工特征的零件工时定额的制定方法。在此方法中,运用面向对象方法将零件组内的加工特征进行分类、编码,建立加工特征信息模型,以便于零件加工特征的检索;采用神经网络技术,结合MATLAB软件针对编码系统中每一个最底层的加工特征建立对应的工时模型;根据零件加工特征的编码检索各个加工特征的工时模型,估算每个加工特征的加工工时,从而得到整个零件的工时定额。通过与传统的工时定额方法对比,验证了该方法的准确性和快速性。     

MC环境下基于零件定制程度的工时定额研究

为了解决大规模定制生产环境下定制零件工时定额制定存在的问题,提出一种基于零件定制程度的工时定额方法。此方法首先分析了影响零件工时的主要特征,采用神经网络技术得出各主要特征的权重;然后运用模糊综合评判法计算基于零件主要特征的零件定制程度;最后通过事例推理技术(case-based reasoning,CBR)检索相似零件,根据相似零件的定制程度与工时信息,运用MATLAB软件建立零件工时的数学模型,计算出定制零件的工时。以某企业模具的平面安装面的加工时间计算为例对该方法进行验证,结果证明该方法具有较高的准确性和可行性。     

一种基于FPGA的CPU设计

基于现场可编程（FPGA）技术和硬件描述语言VHDL的设计和综合,通过自顶向下的设计方法和模块化设计思想,在OuartusⅡ环境下能定制、仿真、下载验证和实现CPU功能。通过VHDL语言定制了运算器ALU模块和调用宏模块定制了RAM模块,介绍了基于FPGA的CPU设计方法,并通过初始化程序进行验证,实现了基于FPGA的CPU功能,表明基于FPGA技术在设计CPU核和大规模集成电路设计方面可根据实际情况定制,具有灵活性、可靠性和可扩展性。     

模块化思想在工装快速准备中的研究应用

面对某一特定的生产任务时,企业如何在时间、成本、质量、服务（TCQS）方面快速协调不同加工任务,快速准备工装满足工装需求已经成为我国航天制造企业大规模定制生产中不容忽视的关键问题之一。从工装模块化设计的方法出发,提出了适合工装模块划分和编码的原则,并以夹具为例说明模块编码的体系结构,为企业在工装快速准备方面提供了方向和思路。     

一种基于D-S证据理论的复杂产品模块划分评价方法

模块划分是复杂产品模块化设计的基础,划分的优劣直接关系到客户定制产品设计、制造和装配的效率.针对现有的研究在模块划分方案形成以后缺乏对模块优劣的合理评价,该文通过引入D-S证据理论,从装配复杂性、可制造性、模块性、稳定性、造型结果与体积紧凑性6个指标对模块创建方案的满意度进行不确定和不完全性的综合评判,提出了一种双层模...     

基于模块化设计的成本控制研究

以模块化设计为基础，以变型设计为研究对象，将成本企划思想与模块化产品规划融为一体，提出了以基型模块成本为标准成本．通过变型模块与基型模块的差异估算变型模块成本的思路和方法．以此为基础，研究了模块化成本控制的主要内容．首先将需求转为产品特征，确定需求产品的结构；然后针对需求产品的设计成本，构建了成本估算模型，分析了影响成本的主要因素及其相互关系；最后建立了以模块为对象的成本控制模型．并验证了模型的有效性．     

基于Web的协同设计环境下产品数据管理系统模型研究

首先分析了基于Ｗeb的产品数据管理系统功能需求,结合网络应用特点及面向对象技术,提出一个以模块为核心来组织、管理,发布信息的分布式产品数据管理系统模型－－ＤＰＤＭ（Ｄistributed Product Data Management）,并分析了其体系结构,其目的是为设计者提供一个支持协同设计的开放式开发环境,以提高产品质量,缩短开发时间。     

Stabilisation and control of configurable product manufacturing through Biased Decision Feedback decoupling

Mass Customisation Manufacturing (MCM) attempts to deliver efficient manufacturing outputs, initiated by unique design input into a configurable product platform. In this paper, customers’ selection behaviour in terms of product configuration is characterised and metrics thereof used in presenting a new manufacturing flow control method. The novel setup scheduling and flow control method, termed Biased Decision Feedback (BDF), is tested in a simulation study of a custom fly fishing reel manufacturing facility. Also, BDF is shown to posses an operating point when the statistical behaviour of customers’ selections is stable.     

嵌入式机器视觉操作终端通信模块的设计与实现

机器视觉系统通信数据量大、实时性要求高且依赖PC机,针对这些特点本文设计并实现了一种嵌入式操作终端通信模块。该模块采用三星2440作为主芯片,双网卡硬件结构,运行WinCE5.0操作系统,使用Modbus/TCP和自定义协议,通过增加自定义功能码和文件传输规范,使基于客户端/服务器模式的操作终端与智能相机能够一次通信大数据量的文件,很好地满足了视觉系统通信需求。测试表明:该通信模块正确读取和显示相机的配置信息和检测过程中输出的实时运行参数,接收一帧480*360灰度图像平均耗时82ms,具有良好的实时性和可靠性。该模块已成功应用于工业现场,取得了良好的效果。     

基于代码下移的分布式软件框架

在通用3层结构框架的基础上，利用公共语言运行时，设计并实现一种分布式软件框架。该框架将业务逻辑层中的部分代码下移，并在数据层中增加存储过程调用子层，从而降低网络数据传输量，提高分布式环境下软件的运行效率。以某大型制造企业工时定额系统中的分工表展开模块为例，详述该框架的构建过程，验证了该框架在提高软件整体运行效率方面具有普遍适应性。     

T-Minicore嵌入式时间可预测操作系统的设计与实现

目前学术界对时间可预测性尚无统一定义,而时间可预测系统研究也主要集中在体系结构层和编程语言层。根据目前认可度较高的时间可预测性定义,提出对时间可预测性系统进行粒度划分,并基于执行流服务体操作系统模型提出满足LET模型的服务粒度时间可预测操作系统T-Minicore。之后通过理论分析证明了改进的通信方式具有时间可预测性,最后通过实验证明运行在该操作系统上的应用具有时间可预测性特性。     

Incorporating customer personalization preferences in open product architecture design

Open product architecture is a key enabler for product personalization, as it allows the integration of personalized modules in a product architecture to satisfy individual customer needs and preference. A critical challenge for integrating personalized modules into a product architecture is determining the optimal assembly architecture when considering market expectations and manufacturing constraints. In this paper, an optimization method is proposed for determining the personalized product design architecture that incorporates individual customer preferences. First, a decision hierarchy is presented to describe the integrated design decisions of the product architecture, including product variety determination, module variant selection, and personalized module configuration. Next, a profit model is formulated as an overall performance metric that incorporates customer preferences and manufacturing cost. The systematic patterns and randomness of diverse customer preferences are modeled by combining conjoint analysis and market segmentation with a multivariate normal mixture model. Individual customer product utilities in the target market and their product purchase intent probability are estimated through Monte-Carlo simulation, which is incorporated into the profit calculation. Manufacturing limitations on processes and materials are included as they influence manufacturer’s planning on candidate module variants and production strategies of personalized modules. These models are used to determine a product family architecture that maximizes profit by optimally determining its offering of product variants, module combinations, and personalized module configuration through a genetic algorithm. The proposed method is demonstrated by a personalized bicycle architecture design example.     

Measuring the impact of Lean tools on the cost–time investment of a product using cost–time profiles

Traditional costing systems consider the accumulation of costs, but not their timing. Value stream mapping presents a good picture of the time consumed and operations performed for the production of a product within a manufacturing facility, but it does not track the accumulation of costs. The cost–time profile (CTP) is a tool that follows the accumulation of cost in the manufacturing of a product through time; and it finds the cost–time investment (CTI), which is an indicator of the use of resources in the manufacturing of a product through quantities and timing. In this paper, the expected impact of Lean implementations on the CTP and CTI is discussed. The CTP is proposed as a useful tool for the evaluation of the improvements achieved by the implementation of Lean tools and techniques.