内圆磨床工作热对零件磨削精度影响的研究

对小深孔内圆磨床磨削热对零件尺寸精度的影响进行了探讨。通过因素分析和试验，发现了零件在内圆磨削加工时尺寸精度的变形规律；并研究了磨削热源引起的机床变形对磨削零件尺寸精度的影响；最终提出了磨削加工时的注意事项和补偿措施。     

浅谈提高普通外圆磨床加工精度的方法

在磨床磨削过程中,工艺方法的选择及优化起着非常重要的作用.结合普通外圆磨床磨削的实际观察和比较,提出了一些可以提高普通外圆磨床磨削精度的方法和措施.在生产中有指导的作用.     

高速磨削下变速磨削的抑振效果分析

磨削颤振问题，一直影响着磨削加工精度和表面质量。在湖南大学“三高磨削”——高速、高效、高光洁度(低粗糙度)磨削研究的基础上，本文将“用变速切削抑制再生颤振”的原理引入高速磨削领域，并采用振幅比作为评价指标，揭示了变速磨削颤振的抑制效果。     

以车代磨，前景广阔

以车代磨，前景广阔１．概述刀具材料的发展，车床及其零部件的改进，使硬态车削加工成为可能，并且可替代磨削加工，为某些淬硬零件的切削加工开辟了一个新的精加工途径。车削，迄今多半被作为粗（预）加工方法在工业中应用，车削后的零件再经过磨削加工，才能最终达到精...     

先进的剃齿工艺与磨齿加工工艺比较分析

众所周知,齿轮精加工的两种方法:剃齿加工和磨削加工是不同的。剃齿是热处理之前进行的(这也是剃齿加工有限的地方),磨削是在热处理之后进行的。近几年来,齿轮精加工的技术不断发展,由于机械加工精度的不断提高、数控机床的不断完善以及软件等发展的因素使齿轮磨削精度、效率和     

外圆切入磨削加工精度的研究

在考虑砂轮磨损和磨削能力变化的情况下,建立了磨削过程中工艺系统弹性变形微分方程式。分析了磨削过程中基本尺寸参数及工件原始形状误差的变化规律。并对磨削过程基本尺寸参数的变化及工件原始形状误差的纠正进行了试验研究。同时,带考察了切入进给速度对工件残余形状误差的影响。     

改善缓进给磨削中供液效果的措施

缓进给磨削与普通磨削相比，磨削深度可达1～30mm，约为普通磨削的100～1000倍，工件进给速度缓慢，约为5～300mm／min，磨削工件经一次或数次行程即可磨到所要求的尺寸和形状精度。缓进给磨削适于磨削高硬度高韧性材料（如硬质合金、耐热合金钢、不锈钢、高速钢等）的形面和沟槽。其加工精度可达2～5μm，表面粗糙度可达Ra0．63～0．16μm，加工效率比普通磨削高1～5倍。     

一维力控制机器人砂带磨削机设计

设计了一种新型机器人砂带磨削机.使用导轨滑块机构解耦出磨削压力,借助气动比例减压阀,以及力传感器实现磨削力的控制,用变频嚣调节磨削速度,结合机器人扫描和工件进给速度的控制,能够很好地完成高精度磨削加工,提高了产品的加工精度和生产效率.     

套圈内径磨削技术分析

内径磨削加工中 ,影响加工件形位误差的因素与磨加工工艺参数有关 ,影响表面波纹度主要是磨削加工中的相对振动。通过分析可知 ,在最短的悬臂状态下退刀 ,使弯曲变形恢复所需的光磨时间大大缩短 ,从而提高加工效率。减小振动对表面波纹度影响最合理的方法是改变工件与砂轮的转速比 ,从而使表面波纹度相互抵消。附图 2幅 ,参考文献 3篇。     

提高平面包络环面蜗杆磨削效率遥近似加工方法

计算和分析了用锥面砂轮和平面砂轮磨削加工的二次包络环面蜗杆副的啮合性能及蜗杆的根切和齿顶变尖特性,结果表明,当锥形砂轮直径较大时,两种砂轮加工出的蜗杆极为近似,因此可采用大直径锥形砂轮代替平面砂轮近似加工平面包络蜗杆,以提高磨削效率。     

瑞士的高精度磨削技术

介绍瑞士的高精度磨削技术,包括高精度磨削机床的各个组成系统、虚拟高精度磨削加工、高精度磨削的砂轮选用等,以及第一作者在瑞士利用高精度磨削机床所做的实验结果。     

高硬度回转球面精密磨削系统的数字控制技术

介绍了自主研发的高硬度回转球面精密磨床专用数字控制系统技术特点,阐述了带有专用功能的数控软件的程序结构设计要点、磨削参数动态优化、磨削过程的适应控制等关键技术.数控精密球面磨床已经用于试验加工,试验结果表明,加工后的球阀球体的精度达到了设计指标,满足了实际使用要求.     

基于WebAccess的精密球研磨网络控制系统设计

针对精密球研磨控制中存在的上研磨盘压力控制实时性、精度要求高,下研磨盘速度协调控制较难同步,及精密球生产过程中存在的网络远程控制等问题和要求,采用模糊控制算法实现上研磨盘压力控制,通过MODBUS总线方式实施下研磨盘内外转速的协调控制,选用基于B/S网络结构的组态软件WebAccess进行有效的网络远程控制.实际运行证明,系统性能稳定,控制效率和精度得到了显著提高,达到了用户要求.     

在普通磨床上磨削高精度锥面

在普通万能外圆磨床上磨削多个高精度锥面是一个难点,本文重点介绍了砂轮角度精确修整器以及采用它在普通万能外圆磨床上实现高精度锥面磨削的工艺。     

钢结硬质合金的精密镜面磨削技术的研究

入引了一种在线电解修整金属基超硬磨料砂办密镜面磨削新地钢结硬质合金进行了精密面磨削,得到了粗糙度为０．００３μｍ～０．０１１μｍ的镜面,一次磨削成形。效率高,可取代目前的多级研磨工艺。     

油基和水基磨削液的对比和选用

随着科学技术的发展,磨削的速度越来越高,磨削要求的精度也越来越高,为了保证这一要求,不仅要提高机床精度,改善砂轮的切削以及合理的选用切削参数,还要选用适当的磨削液,为磨削创造更好的磨削条件,以便改善磨削加工的表面纹理和表面物理力学性能.文章通过对磨削液的研究,对比油基磨削液和水基磨削液的性能,从而为实践加工中磨削液的选...     

普通磨床超精度磨削工艺及工艺参数选择

通过对超精度磨削机理的研究和分析，在ME1432B普通外圆万能磨床上．采用精、细修整砂轮．使砂轮上的同一颗粒等高微刃数增多的方法，达到磨削抛光作用，并对磨床导轨、砂轮主轴与轴瓦间隙进行修刮和调整，同时合理选择磨削工艺参数等方面达到超精磨削的目的。     

超高速磨削温度的实验研究

用人工热电偶方法对40Cr和45#钢的超高速磨削温度做了深入的实验研究.发现提高砂轮线速度,工件的磨削温度随之升高;但从某一速度开始继续提高砂轮线速度,磨削温度却呈明显下降的趋势.这就预示超高速磨削温度较低,适合磨削.同时对超高速磨削的比磨削能进行了研究,表明大切深超高速磨削是可行的,发现40Cr钢的超高速磨削性能优于45#钢.     

微小深凹面零件的液体射流研磨循环系统设计

随着现代高新技术的发展,对高精度零件的需求量日益增多。目前,这类零件中的微小深凹面零件的超精密加工还具有一定的困难。本文介绍了加工微小深凹面零件的液体射流研磨技术,设计了一套液体射流研磨循环系统,提出了液体射流研磨材料去除机理,为后续研究液体射流研磨加工微小深凹面零件提供了一定的理论基础。     

自适应跟踪算法在非圆柱表面磨削加工中的应用

研究了非圆柱表面磨谢加工新方法,对该磨削加工方法的关键技术进行了探讨。提出了采用自适应跟踪控制算法,使控制系统对给定高次曲线具有较强的跟踪精度,从而保证非国表面轴类磨创精度。