喷动流化床的最小喷动流化速度和床层压降

在一喷动流化床（直径５０ｍｍ）实验台上采用０．６３￣１．６０ｍｍ的神府原煤颗粒，在连续进料的情况下进行了最小喷动流化速度以及固定流化气、改变喷动气和固定喷动气、改变流化气的床层压降变化的实验研究。结果表明，最小喷动流化速度可以参考鼓泡流化床的临界流化速度的计算方法；床层压降变化证实，喷动流化床具有良好的调节能力。     

大颗粒作用下的细粉流化床的流动性能

在φ１４６ｘ８ｍｍ和φ１１５ｘ６ｍｍ耐热玻璃制流化床内，研究了细粉中加入惰性大颗粒的这一旨在改善细粉流化质量的所谓“复合流化床“的流动性能，测定了混合颗粒床的压降，细粉的扬析速度常数Ｋｉ，Ｔ．Ｄ．Ｈ内的颗粒行为，提出了Ｔ．Ｄ．Ｈ．的实验关联式。     

钛精矿颗粒在内构件流化床内停留时间特性的研究

在气固并流向上的有内构件流化床装置上,采用攀枝花钛精矿,研究了表观气速、加料速率、颗粒粒径以及挡板间距等不同因素对攀枝花钛精矿颗粒在床内停留时间特性及压降的影响.试验结果表明:流化床中增设水平内部构件可消除节涌,破碎气泡,强化气固接触,抑制颗粒返混,可形成均匀稳定的流化状态,非常有利于气、固接触反应.     

二维导流管喷动床的流动特征

带导流管的二维喷动床（２－ＤＳＢＤＰ）是传统喷动床的改进型式,矩形床内设置的与床同厚的垂直导流管可以控制固体颗粒的循环速率,同时使下行区中的气固移动床维持平推流。本文实验测定了不同表观气速、床层高度、固体颗粒与气体入口尺寸时,二维导流管喷动床的床降及相应的空隙率,藉以阐述２－ＤＳＢＤＰ的流动特征。     

冶金用喷粉罐喷粉速率控制的冷态模拟试验

 为实现冶金用喷粉罐喷粉速率的稳定控制，通过冷态模拟试验，测定喷粉罐不同喷吹参数对罐内压力和输粉管路压力的影响规律，研究了罐内压力与输粉管路压力的差值Δp对喷粉速率的控制规律。研究结果表明，正常喷粉状态下，罐内压力主要由罐顶充压和流化气压力共同决定。输粉管路压力主要由载气流量决定，其值随载气流量的增大而增大。通过设置罐顶充压、流化气压力和载气流量的不同参数组合来改变Δp，可实现对喷粉速率的稳定控制。在载气流量相同条件下，喷粉速率随Δp的增大而增大；在Δp相同条件下，载气流量值越大，喷粉速率越大。     

气固流化床内锂颗粒停留时间影响因素研究

为提高锂精渣颗粒在气固流化床中的燃烧效率及延长颗粒的停留时间,基于CPFD理论详细研究了气流速度、质量流和压力等对颗粒在流化床中停留时间的影响,并分析锂精渣颗粒在流化床提升管内轴向高度颗粒浓度的分布情况。结果表明,在质量流一定的情况下可以通过增加气流速度来提高颗粒的停留时间;在相同气流速度下可以通过降低质量流来提高颗粒停留时间;进气压力对颗粒的停留时间影响很小;通过提高气流速度可以显著提高颗粒在密相区的停留时间。     

低温氯化炉内颗粒停留时间分布研究

利用攀钢含钛高炉渣低温氯化炉冷态模型,采用电导率法对脉冲示踪粒子进行试验研究,分别考察了内部挡板、物料流量、表观气速等操作参数对低温氯化炉中颗粒停留时间分布(RTD)的影响。结果表明,挡板纵向切割流化床相对空间,消除短路,有利于颗粒与流化气的充分混合,双挡板条件下,碳化渣颗粒在流化床内RTD更为集中(方差σ2t由0.67明显降低至0.5);加料速率由1.9 g/s减小至1.1 g/s,物料平均停留时间延长一倍,碳化渣反应时间增加。表观气速增大至0.15 m/s时,虽然在一定程度上弱化了碳化渣停留时间分布的集中性,但返混强化了颗粒与气体的接触和反应,保证了流化状态,有利于提高碳化渣氯化效率。     

粘附性颗粒添加组份流态化实验

以不同粒径的ＳｉＣ为原料，考察了表观气速和添加颗粒对其流化性能的影响，实验表明，平均粒径大于１０μ的ＳｉＣ物料，可通过增大表观气速度使其流化，而小于５μｍ的ＳｉＣ５和ＳｉＣ２物料，不能使用增大表现气速的方法使其流化，添加颗粒能使ＳｉＣ很好流化，利用流态化聚团准数Ａｅｆ，可计算颗粒的最佳添加量ｘｍ。     

流动方向对徨流化床中颗粒混合行为的影响

对徨流化床提升管及下行床两种不同气固流动方式对颗粒混合行为的影响进行了较为深入的对比分析，发现在影响循环流化床颗粒混合的众多因素（如操作条件、床层直径、颗粒性质及床层内构件等）中，气固流动方向是影响颗粒轴向混合的最主要因素。当气固流动为顺重力场时（下行床），颗粒的轴向混合很小，流型接近平推流；当气固流动为逆重力场的提升管时，轴向颗粒混合将成倍增大，颗粒流动远离平推流流动。分析表明，下行床中颗粒混合     

喷动流化床内砂状氢氧化铝结晶实验研究

在直径为100 mm的喷动流化床中,苛性比小于1.9,流化速度分别为1.42×10-3m/s,1.98×10-3m/s,2.55×10-3m/s的条件下进行了砂状氢氧化铝结晶实验,考察了苛性比和流化速度对晶粒生长和次生晶核形成的影响,建立了适宜的喷动流化结晶条件。     

射流细分氧煤燃烧器的气固两相流特性研究

利用冷态模拟实验测定了射流细分氧煤燃烧停留时间分布，从而研究了其气固两相流特性。结果表明：（１）煤粉在所建立的高炉氧煤喷吹装置内的平均停留时间达到０．４５－０．５０ｓ；（２）按平均停留时间计算得出的煤粉颗粒平均速度小于气流平均速度；（３）气固两相流非常接近于完全混合流。     

新型侧搅拌流化床气-固流化质量的模拟

在流态化炼铁的过程中,由于气-固分布不均匀,导致节涌、沟流、气体利用率低、粘结失流等现象,甚至出现死床的状况.本实验建立新型侧搅拌流化床反应器的物理模型,研究了搅拌方式、空气体积流率、搅拌器转速、搅拌器倾斜角度四个因素对流化床内颗粒与气泡运动行为及压强变化规律的影响.结果表明:侧搅拌流化床的气-固流化质量优于垂直搅拌流...     

充气喷动床内微细粒子的析出率

在一内径92mm,高1000mm的不锈钢充气喷动床反应器内,以三种不同直径折玻璃珠为惰性粒子,采用五种不同的粉末物料为微细粒子,以空气为充气和喷动气体对微细粒子进行淘洗,综合考察了设备结构,物性,以及操作方式等对充气喷动床内微细粒子的析出率的影响,结果表明：五种粉末物料的析出率均随喷动气速的增加先增加而后变化不大,且粉末粒径越小,粒径分布越均匀其析出率越大;对同一惰性粒子床层的高度有一适宜床高;随着惰性粒子粒径增加,粉末物料的析出率先降低而后增加;当充气速度达到最大允许充气速度时粉末物料的析出率最高;随着床层温度的增加,粉末粒子的析出率有所增加。     

充气喷动床内微细粒子的析出率

在一内径92mm,高1000mm的不锈钢充气喷动床反应器内,以三种不同直径的玻璃珠为惰性粒子,采用五种不同的粉末物料为微细粒子,以空气为充气和喷动气体对微细粒子进行淘洗,综合考察了设备结构,物性,以及操作方式等对充气喷动床内微细粒子的析出率的影响.结果表明:五种粉末物料的析出率均随喷动气速的增加先增加而后变化不大,且粉末粒径越小,粒径分布越均匀其析出率越大;对同一惰性粒子床层的高度有一适宜床高;随着惰性粒子粒径增加,粉末物料的析出率先降低而后增加;当充气速度达到最大允许充气速度时粉末物料的析出率最高;随着床层温度的增加,粉末粒子的析出率有所增加.     

生石灰流化下料数值模拟及实验研究

采用离散元法对生石灰卸料过程的流动特性和规律进行了数值模拟并在自行设计的玻璃料仓上进行了实验研究。结果表明,石灰卸料过程中,先整体流动,后管状流动;料仓中心部位的石灰颗粒流速比侧壁处大,下部比上部大,出料口处速度最大;石灰粒径越大,下料稳定性越差;料斗底部的流化气对下料稳定性和下料流率有重要影响,对于不同的粉体容量,存在最佳流化气位置区间和最佳流化气表观气速范围;增加进气压力能提高生石灰下料流率,改善下料稳定性,阻止气压平衡拱生成。     

废轮胎流化特性的冷态实验研究

在流化床冷态实验台上,对废轮胎的流化特性进行了实验研究.研究了粒径、床层高度对废轮胎流化性能及临界流化风速的影响,同时将几种不同粒径废轮胎颗粒与石英砂进行混合,对混合物的流化、混合性能进行了研究.研究结果表明,单一废轮胎颗粒不易流化,一定量的石英砂加入能够改善其流化特性.     

横向旋转磁场作用下的液固流态化

利用横向旋转磁场发生器研究了铁颗粒以及铁－不锈钢混合颗粒的流态化特征。在一定条件下，实现了铁颗粒成链自旋。研究表明，旋转频率、磁场强度和添加铁颗粒的比例是影响流化质量的主要因素。实验表明，横向旋转磁场的旋转频率和磁场强度对铁颗粒及铁－不锈钢混合颗粒的最小流化速度影响很小。     

循环流化床还原红土矿富集镍铁的冷态实验研究

对现有红土矿的预还原工艺进行分析,阐述了循环流化床反应器进行红土矿预还原的可行性,进行了循环流化床还原红土矿富集镍铁的冷态实验研究。实验表明:红土矿颗粒具有良好的流化特性,利用WenYu公式可估算出热态时其最小流化速度。宽筛分的红土矿颗粒在所设计的流化床反应器中能够实现有效循环,主床和流动密封阀结构、密封阀充气点位置和风量、物料的物理性质及粒径分布等因素都会影响循环的稳定性。讨论了当前实验结果对今后热态实验的参考作用。     

并列流化床煤气化系统冷态模型

本文建立了双室流化床煤气化系统的冷态模型，对该系统正常运行的关键技术──两流化床间固体颗粒的循环特性进行了实验研究，对影响两流化床间固体颗粒循环量的各种因素（流化速度、静止床层高度、颗粒尺寸、辅助气流量等）进行了分析和讨论，实验和分析表明；本文所发展的煤气化系统在技术上是可行的，本文的工作为后期的热态实验打下了良好基础。     

搅拌釜中自浮颗粒的三相搅拌混合问题

考察了釜径３８６ｍｍ的搅拌釜内５２种搅拌浆组合对自浮颗粒的气液固三相搅拌混合的功率消耗，气含率和釜底颗粒含量的影响，研究表明，自浮颗粒的悬浮行为与下沉颗粒有很大区别，有自浮颗粒三相体系的搅拌混合应采用多层浆，且上层最好用上推式浆，实验发现，当高径比为１．６时，三层桨的混合参数优于两层桨，确定了优异的搅拌桨型。f