上钢一厂2500m~3高炉喷煤系统设计

上钢一厂2500m~3高炉喷吹烟煤系统的喷吹、流化及煤粉罐加压使用氮气,制粉采用双系列中速磨负压系统,喷吹采用双罐并列、双主管、双分配器形式。输粉速度1～3m/s,固气比40～50kg粉/kg气,分配误差≤|4％|。     

上钢一厂2500m^3高炉喷煤系统设计

上钢一厂2500m^3高炉喷吹烟煤系统的喷吹、流化及煤粉罐加压使用氮气,制粉采用双系列中速磨负压系统、喷吹采用双罐并列、双主管、双分配器形式。输粉速度1－3m/s,固气比40－50kg粉／kg气,分配误差≤│4％│。     

喷动流化床的最小喷动流化速度和床层压降

在一喷动流化床（直径５０ｍｍ）实验台上采用０．６３￣１．６０ｍｍ的神府原煤颗粒，在连续进料的情况下进行了最小喷动流化速度以及固定流化气、改变喷动气和固定喷动气、改变流化气的床层压降变化的实验研究。结果表明，最小喷动流化速度可以参考鼓泡流化床的临界流化速度的计算方法；床层压降变化证实，喷动流化床具有良好的调节能力。     

低品位金矿石直接堆浸工艺研究

对低品位氧化型金矿石进行直接堆浸试验,考察矿石粉矿比、堆场高度、NaCN用量、喷淋强度、喷淋制度等对金浸出率的影响。结果表明,控制如下最佳工艺参数:矿石粉矿比8%以下、堆场高度11.5m、NaCN用量0.175kg/t、喷淋强度1.35m3/t,采用下述喷淋制度:NaCN浓度(900~1 000)×10-6喷淋3天、(600~700)×10-6喷淋3天、(300~400)×10-6喷淋4天、(100~200)×10-6喷淋10天、(50~60)×10-6喷淋53天,可得到金浸出率76.1%的较好指标。     

机械零件用含钒压铸铝合金的性能优化

采用不同压射比压和压射速度进行了机械零件用含钒压铸铝合金Al-10Si-2.5Cu-0.3V的压铸试验,并进行了合金力学性能和耐磨损性能的测试与分析。结果表明:随压射比压由650 MPa增大到750 MPa、压射速度从250 mm/s加快到450 mm/s时,合金的力学性能和耐磨损性能均先提高后下降。合金的压射比压优选725 MPa、压射速度优选350 mm/s。与压射比压650 MPa相比,当压射比压增加到725 MPa时合金的抗拉强度增大18 MPa、断后伸长率减小0.6%、磨损体积减小8×10~(-3) mm~3。与压射速度450 mm/s相比,当压射速度为350 mm/s时合金的抗拉强度增大20 MPa、断后伸长率减小0.7%、磨损体积减小了10×10~(-3) mm~3。     

复吹转炉渣金间传质物理模拟及应用

 将200 t复吹转炉按照1：12的比例缩小,用液体石蜡模拟炉渣、水模拟钢水、压缩空气模拟顶吹和底吹气体,在实验室建立模拟复吹转炉吹炼过程熔池渣金间传质的试验模型,在顶吹气体流量为88 m3/h条件下,通过相对集中非对称布置的4、6、8、10、12支底枪吹入不同底吹气体,用苯甲酸作为传输物质,试验测定了复吹转炉熔池渣金间的容量传质系数,考察不同底枪支数和布置以及底吹气体流量对渣金间传质速率的影响,优化复吹转炉底枪布置和底吹气体流量,以增强复吹转炉熔池的搅拌,改善熔池渣金反应动力学条件。研究结果表明,当底吹气体流量为1.14 m3/h时,在4～12支的底枪布置方案中,4、6支底枪布置方案的容量传质系数(分别为1.77×10-4、1.80×10-4 L/s)低于8、10、12支底枪布置方案的容量传质系数(分别为2.41×10-4、2.24×10-4、2.42×10-4 L/s);当底吹气体流量为0.57 m3/h时,在8～12支底枪布置方案中,10、12支底枪布置方案的容量传质系数(分别为1.68×10-4、1.69 ×10-4 L/s)明显大于8支底枪布置方案的容量传质系数(0.95 ×10-4 L/s);在底吹气体流量不小于1.14 m3/h后,8、10、12支底枪布置的容量传质系数相差不大,在2.24×10-4～2.87×10-4 L/s的范围;在气体流量小于1.14 m3/h时,随着底吹气体流量的增加,渣金间的容量传质系数增加显著,底吹气体流量大于1.14 m3/h后,容量传质系数增加变缓。将12支底枪布置方案应用到实际复吹转炉,整个炉役的平均碳氧积为0.001 96×10-4,在不同炉龄阶段,终点钢水平均碳氧积为0.001 88×10-4～0.002 04×10-4,终点钢水碳氧积小于0.002 5×10-4的炉次比例达到90.53%。     

大尺寸Ti3AlC2陶瓷的制备及耐磨性研究

采用燃烧合成结合准热等静压技术(SHS/PHIP)制备了大尺寸Ti3AlC2陶瓷材料(φ240 mm×40mm),利用销-盘式摩擦磨损试验机,研究了不同滑动速度下Ti3AlC2的摩擦磨损性能.结合XRD分析、SEM观察和EDS能谱分析,讨论了Ti3AlC2在不同条件下的摩擦磨损机理.结果表明:载荷分别为30N、50N和70N时,随滑动速度的增大,Ti3AlC2的摩擦因数和磨损率均呈现降低趋势,在载荷70N、滑动速度4.8 m/s时,摩擦因数和磨损率分别为0.24和2×10-6 mm3/N·m;材料磨损以磨损表面磨粒磨损和氧化膜的轻微划痕磨损为主.     

304不锈钢2mm连铸薄带中的裂纹分布和形成分析

用扫描电镜(SEM)观察和分析了双辊连铸法生产的304不锈钢1 200 mm×2 mm铸带表面和内部裂纹的形貌和形成。由于采用导热性好的铜制结晶辊,薄带表面和内部产生了长140 mm、深0.33 mm的裂纹,薄带断面有分层现象。试验结果表明,铜制结晶辊使钢液的冷却速度达到(1~4)×10³K/s,薄带接触辊面温度低,凝固区的温度梯度高达10⁵K/m,温差产生的内应力和应力集中导致裂纹产生;MnS、MnO、Cr₂O₃等夹杂物是裂纹源。     

超细颗粒振动搅拌流态化供料方法的实验研究

在内径为40mm的流化床中,以平均粒径为2.7μm的超细硅粉为物料,在引入振动力和搅拌力、流化粗颗粒的条件下,考察了对供料速度和硅粉浓度的影响因素.实验表明,对于2.7μm的超细硅粉,当氮气流速为9.3cm/s,搅拌转速为90r/min,振动频率为13.9Hz,流化粗颗粒的粒径为300μm以及添加比例为20%时,流化床供料效果最佳.此时,可以有效破碎聚团、消除节涌、抑制沟流、降低临界流化速度和夹带速度,显著改善超细颗粒的供料效果.     

微量Ge对Sn-0.7Cu高温钎焊界面组织的影响

测试了Sn-0.7Cu和Sn-0.7Cu-0.012Ge钎料在不同钎焊温度下的润湿性,研究了Ge元素对老化过程中钎焊界面金属间化合物(IMC)层生长速率的影响。结果表明:2种钎料的润湿性相差不大,但添加了Ge元素的Sn-0.7Cu-0.012Ge钎料在不同钎焊温度下的漫流性得到了明显的改善,相应提高了约4.00%~5.00%;250℃和350℃钎焊温度下,Sn-0.7Cu/Cu钎焊界面IMC在150℃的老化条件下的生长速率分别为3.24×10-18m2/s和2.50×10-17m2/s,Sn-0.7Cu-0.012Ge/Cu钎焊界面IMC的生长速率分别为2.66×10-18m2/s和1.48×10-17m2/s。Ge元素在钎焊界面处富集,提高了界面IMC的致密性,阻碍了原子的扩散,在一定程度上抑制了界面IMC层的粗化与增厚。     

树脂吸附沉淀法除钼的工业实践

经硫化后高达10g/L钼的钨酸铵溶液与选定的特种树脂混合30～60min,一次可以沉淀除去80%的钼,沉钼后的溶液再经密实移动床离子交换,钨酸铵溶液中的Mo/WO3比值可降至1.5×10-4以下,结晶得到的APT质量达到国标GB/T10116-2007APT-0级品要求,大部分产品中Mo≤15×10-6。     

导向管喷动床电极处理低浓度含铜废水的研究

以铜颗粒为阴极颗粒,低浓度硫酸铜溶液为电解液,在横截面积为105.5mm×17mm的矩形导向管喷动床电极中,研究了硫酸浓度、颗粒粒径、电流密度以及电解液中铜离子的浓度对电流效率和铜的沉积速率的影响,找出了适宜的电解条件.     

Effects of rapid heating on solutionizing characteristics of Al-Si-Mg alloys using a fluidized bed

Effects of rapid heat transfer using a fluidized bed on the heat-treating response of Al-Si-Mg alloys (both unmodified and Sr modified) were investigated. The heating rate in the fluidized bed is greater than in conventional air convective furnaces. Particle size analyses of eutectic Si showed that the high heating rate during fluidized bed solution heat treatment causes faster fragmentation and spherodization of Si particles compared to conventional air convective furnaces. The mechanism of Si fragmentation through fluidized bed processing is through both brittle fracture and neck formation and its propagation. In contrast to this, the mechanism of Si fragmentation using a conventional air convective furnace is through neck formation and propagation. The Sr-modified D357 alloy showed a faster spherodizing rate than the unmodified alloy. Thermal analyses showed an exothermic reaction during solution heat treatment using a fluidized bed due to recrystallization, and coarsening of eutectic Al grains. Whereas the alloy solutionized using a conventional air convective furnace showed two exothermic reactions, one due to annihilation of point defects and the other due to recrystallization, and coarsening of the eutectic grains in the aluminum matrix. The recrystallization temperature of the alloy solutionized in the fluidized bed is lower than those in the conventional air convective furnace. Both tensile strength and elongation of fluidized bed solutionized alloys are greater than those solutionized using the air convective furnace. The optimum heat-treatment time for T4 temper using a fluidized bed for unmodified and Sr-modified alloy was reduced to 60 and 30 minutes, respectively.     

铝灰用于钢包渣改质剂试验

 低铝铝灰中单质Al质量分数小于5%,循环再利用性较差。对其用于钢包渣改质剂的可行性做了试验,发现铝灰中除单质Al外,AlN也是一种还原剂。试验采用渣钢比1 ∶10放入MgO坩埚中加热到1600℃,将铝灰和石灰与萤石按4∶6∶1混合后加入坩埚中,保温90min后自然冷却。试验结果表明低铝铝灰具有很好的还原性,可将钢包渣中w((FetO))由31.17%降低至3.24%,钢中w(［O］)由480×10-6降低至17×10-6,钢中w(［S］)由190×10-6降低至75×10-6,但该过程会造成钢液增［N］,w(［N］)由66×10-6增至129×10-6。     

Solid Circulation Rate in Recirculating Fluidized Bed

Recirculating fluidized bed (RCFB) is a spouted bed with a draft tube at the center. This is used for a variety of operations such as incineration, coal and heavy crude oil gasification, grain drying, blending and mixing, etc. Solid circulation rate is an important parameter for any circulation system, and it describes the efficiency of operation. Mathematical models do not always predict the circulation rates accurately. Hence, there is a need to measure the circulation rates directly. Most of the methods (for direct measurement) reported are either costly, involving high expertise and sophisticated equipment, or time consuming. A butterfly valve arrangement can measure the solid circulation rate accurately and quickly. It is sturdy, and the cost/expertise involvement is the bare minimum. Solid circulation rates measured directly using the butterfly valve arrangement are compared with the solid circulation rates computed based on the particle velocity and the operating voidage in the downcomer bed. Solid circulation rates measured directly are in close comparison (mostly within a deviation of 10%) with the computed circulation rates.     

天钢LD-LF-CC流程冶炼H08A的生产工艺优化

通过分析以往H08A生产中出现的问题,对天钢LD-LF-CC流程冶炼H08A生产工艺进行了优化.从合理控制钢水氧化性和降低钢液中TAl含量入手,从根本上解决了H08A冶炼过程中的难题,避免了水口结瘤、皮下气泡等问题的出现.生产实践表明,转炉将出站a(O)控制在20× 10-6～100× 10-6范围内;精炼依据进站钢水脱氧程度,合理选择还原剂以及喂钙铁线操作,将出站a(O)控制在30×10-6左右,Tal控制在60×10-6以下,硅控制在200×10-6～300×10-6;连铸加强保护浇注、选用内径合适及材质合理的水口;可以有效降低钢水结瘤、铸坯皮下气泡出现的概率以及提高连浇炉数.     

Fluidized Bed Roasting Process for Desulphurization of Scheelite

Studies on roasting of sheelite concentrate have been carried out in fluidized bed to reduce its sulphur content to <5%. Initial investigations have been done using a 10 cm I.D. fluidized bed roaster and the data so generated was used for the design of a fluidized bed roaster of 50 kg/hr capacity. The experiences on roasting of sheelite concentrate with the fluid bed reactor and the methods for scale up to large size reactor are presented.     

流化床技术在氟化铝冷却器的应用

流化床技术是近20年发展起来的一项新技术,主要应用于颗粒状物料的处理。它的特点是使固体颗粒与气体接触,使其从静态转变成类似于流体沸腾的状态,从而大大增加了颗粒与气体的接触机会,使各种单元操作达到尽善尽美的程度。氟化铝是电解铝工业重要的助熔剂,采用流化床技术设计氟化铝冷却器具有设备结构简单、生产能力大、节能降耗的优点,应用于生产实践后效果良好。     

铝耗及终脱氧氧位对IF钢水口结瘤的影响

通过对IF钢水口结瘤物各层成分及形貌的分析,得出造成水口结瘤的主要原因是Al₂O₃夹杂物在水口内壁不断聚集和烧结.比较了不同铝耗对塞棒杆位的影响,铝耗较高时,塞棒杆位明显上涨,当铝耗超过3.5 kg·t-1时,可能导致钢水断浇等生产事故.对平均铝耗及平均终脱氧氧位作了定义,随着平均铝耗的增加,单支下水口浇铸时间呈下降趋势,当平均铝耗超过3.5 kg·t-1时,单支下水口浇铸时间低于50 min.铝耗随终脱氧氧位提高呈增加趋势,当终脱氧氧位在600×10-6以上时,铝耗可能超过3.0 kg·t-1;而平均终脱氧氧位超过600×10-6时,单支下水口浇铸时间可能低于50 min.      

充气喷动床内微细粒子的析出率

在一内径92mm,高1000mm的不锈钢充气喷动床反应器内,以三种不同直径的玻璃珠为惰性粒子,采用五种不同的粉末物料为微细粒子,以空气为充气和喷动气体对微细粒子进行淘洗,综合考察了设备结构,物性,以及操作方式等对充气喷动床内微细粒子的析出率的影响.结果表明:五种粉末物料的析出率均随喷动气速的增加先增加而后变化不大,且粉末粒径越小,粒径分布越均匀其析出率越大;对同一惰性粒子床层的高度有一适宜床高;随着惰性粒子粒径增加,粉末物料的析出率先降低而后增加;当充气速度达到最大允许充气速度时粉末物料的析出率最高;随着床层温度的增加,粉末粒子的析出率有所增加.