润滑油加氢装置分馏塔带水的处理及优化

中海油40万吨/年润滑油加氢装置在开工及正常生产期间,因分馏进料带水、汽提蒸汽温度不够高而使蒸汽带水、油运时提前投汽提蒸汽等原因造成的分馏塔带水,导致分馏塔进料加热炉炉膛负荷偏大、分馏塔顶温度和塔压出现反复大波动、塔底泵抽空频繁、分馏塔侧线产品带水浑浊、产品质量不合格等典型问题,延误整个分馏系统顺利开工进度的同时也影响着产品质量,直接影响到装置的经济效益。文章通过分析分馏塔带水的原因,从工艺、设备、操作等多个角度出发,结合实际经验,通过排除分馏进料带水、及时调整C-201顶的回流量以控制塔顶温度及塔顶压力、及时关注塔底泵运行情况、尽量提高汽提蒸汽的温度等措施优化调整分馏操作,有效地缩短了开工周期,确保了产品质量合格,实现了装置运行的安,稳,长,满,优。     

吉化炼油厂对加氢裂化装置分馏系统实施技术改造

目前,吉化炼油厂加氢裂化装置分馏系统的技术改造基础方案已确定,改造工程已着手进行。装置中的脱硫化氢塔原设计采用塔底重沸炉提供热源,改造后将采用芳烃异构化废氢气汽提方法来解决热源问题。塔顶压力将由原设计的０．７５ＭＰａ降为０．６５ＭＰａ。采用氢气汽提方法,使塔底油温度下降至３０℃。但为了补充分馏塔热量不足,还将增设一台换热器,将塔１底油经过加热后进入分馏塔,利用出柴油汽提塔底重沸器的２８０℃尾油作为热介质加热该物料,并将分馏塔底油部分循环到分馏进料物流中,从而解决进料温度问题,解决柴油与尾油重叠５…     

利用Petro-SIM优化常减压装置汽提蒸汽量

利用英国KBC公司开发的Petro-SIM软件对常减压蒸馏装置操作进行模拟。通过对模型操作参数的调整,分别模拟初馏塔汽提蒸汽量和常压塔汽提蒸汽量对常减压蒸馏装置侧线产品质量、轻油收率和装置能耗的影响,以选择合适的汽提蒸汽量,达到优化汽提蒸汽量、指导装置节能的目的。     

工艺水油含量高的原因分析及处理措施

针对天津乙烯装置工艺水系统存在工艺水汽提塔塔顶汽提蒸汽量下降、塔顶温度下降,工艺水中油含量超标的问题,进行分析并找出原因。通过对工艺水汽提塔再沸器进行处理,提高了塔顶温度,降低了工艺水中油含量,避免了对污水系统的污染,同时也减少了低压蒸汽补入量,降低了装置能耗,减少了稀释蒸汽排污量。     

Aspen Hysys在油田净化商品油蒸馏装置的应用

针对让那若尔油田油气处理厂自用油需求及气候条件等特点,采用Aspen Hysys流程模拟软件对净化商品油蒸馏工艺进行模拟,考察了塔板数、侧线抽出位置、进料温度、回流比、塔操作压力、塔底汽提蒸汽用量及侧线汽提蒸汽用量等因素对蒸馏效果的影响,并得到了相应的影响规律。又通过进料温度和回流比的正交模拟试验结合现场的实际条件优化了工艺条件,确定了冬、夏两季的加工方案工艺条件。     

原料变化对汽柴油改质装置的影响及流程优化设计

由于汽柴油改质装置开工进料方案发生变化,原料中石脑油轻组分比例大幅减少,脱硫化氢汽提塔、分馏塔气相负荷过小,导致装置开工阶段无法正常操作。在原设计基础上,通过提高汽提蒸汽及增加分馏塔入口石脑油的量,完成流程优化设计。     

汽提法在高氨氮废水脱氨中的研究与应用

针对高氨氮废水氨氮含量高、难生化的特性,采用流程模拟软件对氨氮含量19 000 mg/L以上的废水汽提脱氨过程进行建模与模拟,并对汽提过程的原水pH调节值、脱氨塔理论塔板数、进料位置、蒸汽流量等进行灵敏度分析。结果表明：控制原水pH值11.6以上、脱氨塔理论板数15层、塔顶部进料、且在负压下操作,脱氨系统蒸汽消耗为150 kg/吨废水,处理后的脱氨废水氨氮排放浓度降至1 mg/L以下,并可回收生产18wt%以上的氨水产品,实现了资源的循环利用。     

采用结焦抑制剂减少乙烯装置的结焦

工艺侧结垢会使乙烯装置的总体操作效率降低。结垢大多是由于生成有机聚合物并含有少量无机组分所造成的。如果适当地采用结焦抑制剂,可使结焦大大减轻。乙烯装置易结焦的特定设备和部位有:裂解炉和急冷锅炉、分馏塔或油急冷塔、水急冷塔、稀释蒸汽发生器、进气压缩机和后冷器,以及酸性气脱除、产品分离和汽油汽提和加氢处理等部位。     

汽提塔工艺对羟胺肟化装置废水中总磷含量的影响

分析了己内酰胺生产中羟胺肟化装置外排废水中总磷含量偏高的原因,重点探讨了汽提塔工艺对装置外排废水中总磷含量的影响,以汽提塔顶部气相冷凝液中磷酸根(H_2PO_4~-)含量来表征外排废水中总磷含量并作为控制指标,提出了汽提塔工艺优化措施。结果表明:汽提塔无机液液位、蒸汽加入量、塔顶压力是影响汽提塔顶部气相冷凝液中H_2PO_4~-含量的主要因素;实际生产中,在稳定控制蒸汽加入量为11 t/h时,通过稳定羟胺肟化装置无机液总量液位来调整汽提塔进料负荷,汽提塔顶部压力(表压)控制在120～125 kPa,无机液液位控制在40%,塔进料无机液时连续补加脱盐水0.8～1.0 m~3/h,可以有效降低汽提塔顶部气相冷凝液中H_2PO_4~-含量,实现HPO装置外排废水中总磷含量稳定达标。     

优化乙烯装置急冷系统操作 降低急冷水排放量

针对老区乙烯装置稀释蒸汽发生系统存在的问题,提出相应改进措施,如采用增加再沸器的液位监视系统,降低系统的操作压力,提高工艺水汽提塔的汽提温度等方法,增加稀释蒸汽发生量,降低急冷水的排放量。     

原油蒸馏过程的模拟与分析

采用ASPENPLUS软件的PetroFRAC模块对原油蒸馏过程进行模拟,模拟得到的总物料平衡、操作条件和产品质量等结果与工厂生产装置数据较为一致。通过灵敏度分析发现初馏塔和常压塔塔顶馏出量、常压塔塔底蒸汽量和侧线汽提蒸汽量这几个显著影响拔出率的因素,为原油蒸馏操作优化方案的制定奠定基础。     

PVC汽提工艺的优化

针对PVC汽提工序蒸汽单耗高、塔盘积料严重、成品PVC树脂VCM含量高等问题进行了改造:(1)增大汽提塔塔盘直径;(2)增加塔板数,延长浆料在汽提塔内的停留时间;(3)焊接加强圈增加塔盘强度;(4)加强汽提塔的操作与维护。改造后蒸汽单耗降低,PVC树脂质量也得到了提升。     

抚顺石化乙烯装置急冷系统的模拟分析

利用Aspen Plus软件对中石油抚顺石化乙烯装置急冷系统进行模拟,提出以急冷油塔侧线采出量作为汽油产品干点调节的主要方式以降低汽油循环量。发现降低汽油循环量可以提升急冷油塔釜温度进而提升稀释蒸汽发生量;应在满足急冷油塔顶温度的前提下尽量减少盘油循环量以提升能源利用效率;通过降低急冷油循环量提高急冷油温度的方法提高平均传热温差,更有利于急冷油的热量回收。     

环己酮装置KA油分离工艺节能优化模拟

针对某环己酮KA油原有分离工艺,通过调整塔操作条件、进料温度、换热网络优化等,进行工艺优化,实现双塔热耦合。经Aspen-Plus软件模拟,优化后工艺节约蒸汽量12560t/年,较原工艺蒸汽消耗降低19%;节约循环水860000t/年,较原工艺蒸汽消耗降低23.7%。年节约运行费用175.84万元以上,节能效果显著,且产品质量不受影响,纯度达到99.978%,对KA油分离装置节能技术改造有着实际意义。     

焦化石脑油加氢分离系统的模拟优化

利用ASPEN PLUS流程模拟软件对某石化焦化石脑油加氢分离系统进行了模拟计算,研究了循环氢中硫化氢含量对产品质量的影响及分馏塔的优化操作,结果表明:优化操作后可减少循环氢中废氢排放量,同时降低分馏塔能耗48%,循环氢中硫化氢物质的量含量在0.092至0.202波动时,可通过加大分馏塔塔顶采出和回流比保证精制油产品质量,但会导致精制油收率下降最多5.8个百分比。     

矩鞍环填料在乙烯装置分馏塔和急冷塔中的应用

乙烯装置短停留时间裂解炉裂解温度800～850℃,裂解气体发汽降温至370～420℃,再经油急冷冷却至180～210℃进入分馏塔。在常规设计中,分馏塔下段设置泡罩塔盘,冷却的急冷油循环到该段以上。塔上段设置浮阀塔盘,用来自澄清器的石脑油回流清洗。分馏塔顶105～110℃的油汽送入水急冷塔。其结构与分馏塔类似。参见附图。急冷塔下段和上段塔盘借来自澄清器的循环冷却水清洗,澄清器将塔底液流分成水相和石脑油相,水相经热回收系统循环后返回塔中。     

焦化装置焦炭塔携带焦粉难题攻克

一种通过调整焦炭塔小吹汽量抑制焦粉被携带到分馏塔底部的工艺技术，在茂名石化焦化装置试用成功。该技术能够在焦炭塔换塔时，有效抑制焦粉被携带到分馏塔底部，确保生产系统的安稳运行。该技术比同类型工艺更易操作，节约蒸汽3t/h，减少经济损失300多万元。     

延迟焦化冷焦过程节能减排改造

焦化装置焦炭塔大吹汽用1．0MPa蒸汽对生焦老塔进行吹汽,由于用汽量大,对热能冲击较大。．还有冷焦水消耗量与净化水的量不平衡,净化水COD较高,污水处理场处理困难,剩余大量净化水。所以提出利用汽提净化水代替1．0MPa蒸汽大吹汽工艺。通过装置实际应用,证明了此工艺可减少蒸汽耗量．降低装置能耗以及减少污水排放量,提高经济效益。     

热泵精馏在柴油加氢装置与干气提浓装置热联合上的应用分析

将热泵精馏技术推广应用于某炼厂柴油加氢装置和干气提浓装置之间的热联合,采用间接蒸汽压缩法,用热媒水作为中间介质,热媒水取走柴油加氢装置产品分馏塔塔顶气的余热,热媒水汽化并加压提温后,送至干气提浓装置,作为碳四吸收塔和碳四解吸塔再沸器的加热蒸汽。通过运行参数优化,将产品分馏塔塔顶气换热后的温度控制为130℃,蒸汽压缩后的压力为278.4kPa,压缩比为1.43。通过流程优化,创新性地采用双闪蒸罐的流程,避免使用水冷器冷却热媒水,可节省20t/h循环水,并回收0.2t/h蒸汽。采用热泵精馏系统实现两装置间的热联合,可回收柴油加氢装置分馏塔顶气热量6.93MW,节省干气提浓装置蒸汽11.5t/h,年总费用较原系统节省765.2万元,节能效益达50.66%;年总能耗节省4944.0吨标油,节能量达70.93%。     

塔压对精馏塔操作的影响

分析了塔压对庚烷塔操作及塔底蒸汽消耗量的影响,得出了在一定的塔压范围内,降低精馏塔塔压可降低塔底蒸汽消耗量,达到优化操作、节能降耗的效果。