电液位置同步系统及其控制方法研究

本文建立了位置同步的数学模型，分析了影响系统性能的机械参数；采用了“开－－闭环同－－性”控制理论，改善系统动态和静态性能。仿真结果表明该方法行之有效。     

1300mm 初轧机压下装置解脱能力分析

论述了宝钢１３００初轧机压下装置的动态性能和解除贴辊能力，通过理论计算分析，阐明误操作时严重贴辊对设备的危害性。     

测量累齿动态参数的新方法

研制了一种用于测量高速轮齿啮合瞬间动态参数的新方法。实验结果表明：该方法（系统）性能稳定，抗干扰能力极强，测试数据与理论分析完全符合。     

二自由度气动比例系统的动态特性分析

气动比例系统的动态特性是影响其工作性能的关键因素之一。通过对影响系统动态特性的主要影响因素气源压力、气体流量及工作负载进行理论分析发现，系统的控制系统受气源压力影响最大，气体流量次之，工作负载最小。通过实验验证了该理论的正确性，同时找到系统的最佳工作点，为提高系统的控制性能提供了参考。     

高速走丝线切割机多次切割加工电极丝动态性能的研究

良好的电极丝动态性能是高速走丝多次切割加工的基础。本文首先分析影响电极丝动态性能的几个主要因素和减小电极丝振动的诸项措施，然后通过理论和实验证明降低电极丝的运丝速度，能够满足多次切割工艺的要求。     

摆缸液压马达球面滑靴副的静压支承优化设计和动态仿真

本文采用静压支承优化理论，设计出一种阻尼管型径向摆缸液压马达球面静压支承滑靴副，它具有功能损失最小和刚度最大等优点，由动态仿真证实新结构具有良好的动态性能。     

新型锥式电磁换向阀结构特点及液动力

本文对新型锥式电磁换向阀的结构原理、性能特点以及静动态的液动力作了详细的分析和理论推导，通过实验和产品试制，不仅证明分析正确，而且取得了良好的效果。     

用组合建模理论研究液压锤液压系统动态特性

用液压大系统组合建模法对１ｋＪ液压锤液压系统动态性能进行了建模和仿真，通过实例介绍了组合建模法的基本理论、步骤及其特点。     

基于SIMULINK的数控机床伺服系统动态性能仿真

文章提出了一种基于MATLAB6／SIMULINK动态仿真平台的数控机床伺服系统动态性能的仿真方法，建立了基于SIMULINK的数控机床伺服系统动态性能分析仿真模型，给出了模型动态响应的仿真结果。     

数控转台回转送进系统动态伺服刚度的H∞鲁棒控制

数控转台用环形永磁力矩电动机回转送进系统采用直接驱动技术后，对负载转矩变化更为敏感，严重影响系统的动态伺服刚度，使系统的伺服性能大大降低。采用高级PDFF控制结构与H∞鲁棒控制理论相结合的方法，将动态刚度的最大化设计问题转化为H∞鲁棒控制的最小化设计问题来设计控制器。该控制器可以有效地抑制负载扰动对数控转台伺服系统的影响，使系统具有较强的鲁棒性，并获得良好的跟踪响应，在一定程度上解决了系统抗干扰性能与快速跟随性能之间的矛盾。仿真结果表明，与传统的PDFF控制器相比，所提出的基于高级PDFF控制框架的H∞控制器提供了更高的动态伺服刚度来抑制动态扰动。     

基于Stewart平台的空间对接动力学模拟的稳定性研究

在地面进行空间对接动力学的模拟实验是实现空间对接不可或缺的过程。本文利用Stewart平台实现由动力学方程解算得到的两航天器相对运动轨迹，提出用质量-弹簧-阻尼系统来研究空间两航天器对接动力学过程模拟中的稳定性问题。建立了基于Stewart平台位置内环的动力学回路系统模型，推导出为使模拟系统稳定的动力学参数之间的配置关系，论证了Stewart平台的频率特性与动力学系统谐振频率之间的关系。为空间对接动力学过程的模拟奠定了理论基础。     

Improving contouring accuracy by tuning gains for a bi-axial CNC machine

Contour errors in continuous-path computer numerical control (CNC) systems usually result from unmatched axial dynamics and undesirable nonlinearities. The errors due to unmatched dynamics can be largely reduced by using a simple controller so as to keep the order of axial dynamics low and by tuning appropriately the proportional gains to match the dynamics. Experimental results show that the resulting matched axial dynamics can, on one hand, effectively eliminate the linear contour errors, and, on the other hand, largely reduce the circular contour errors due to unmatched axial dynamics. On the basis of the matched axial dynamics, circular contours will be made circular with accuracies greatly improved. However, because of limitation in the bandwidths of the axial dynamics, there will be radial contour errors. The radial contour error can be further reduced by a simple approach of feedforward compensation. Experiments conducted show the effectiveness of feedforward compensation in improving circular contouring accuracies.     

分子动力学在材料科学中的应用

分子动力学方法是进行物质原子或分子层次计算机模拟时所采用的一种基本方法。通过分子动力学模拟，可以给出原子尺度上材料及其演化过程细节的可能性，具有无先例的准确性，使材料设计和性能预测成为可能。本文分析了分子动力学模拟的基本原理和算法；综述了分子动力学在材料科学中的应用，介绍了最近发展的第一原理分子动力学模拟，指出材料科学中第一原理分子动力学模拟的应用还有待进一步发展。     

热轧态Cu-Fe-P合金的相变动力学研究

通过对热轧态Cu—2．5％Fe—0．03％P—0．1％Zn合金导电率与析出的第二相体积分数之间的变化关系的测定与分析，研究了该合金的相变动力学。由合金在不同温度时效时的导电率实验数据确定了该合金的相变动力学方程的系数，从而描绘出不同温度时效时的相变动力学“S”曲线以及等温转变TTT曲线。     

Cu和Al超高速精密磨削成屑机理研究

建立了超高速精密磨削分子动力学仿真的物理模型，合理选择了超高速精密磨削单晶铜和单晶铝的分子动力学仿真势函数。研究了超高速精密磨削分子动力学仿真的基本算法和步骤。对超高速精密磨削单晶铜和单晶铝的分子动力学仿真的结果进行了分析和研究，得出了超高速精密磨削单晶铜和单晶铝时工件所能获得的极限表面粗糙度。预测了超高速精密磨削单晶铜时工件表面变形层的极限深度和所能达到的极限加工精度。实验结果表明，最小磨削厚度是与磨削刃半径成比例的。     

五自由度虚拟轴机床刚—柔耦合动力学仿真研究

针对一种用于研磨自由曲面的新型虚拟轴机床，建立基于Lagrange方程的空间刚—柔耦合动力学模型，并通过动力学仿真研究说明各支链驱动力、运动具有相似性。该方法为虚拟轴机床动力学研究提供了新的思路。     

液压仿形刀架的计算机动态仿真

以ＹＦＤ型液压偏形刀架为例,利用键合图和状态空间法对液压伺服系统的过渡过程进行了计算机数字仿真,为伺服系统动态过程的理论分析研究及系统设计阶段的动态预测提供了依据。     

概述经典分子动力学模拟计算

综述了分子动力学模拟技术的发展,介绍了经典分子动力学的基本思想、有关的有限差分技术、原子间作用势及参数的确定、初始条件和边界条件的选取、平衡态系综及其调控、感兴趣量的提取,最后还指出了分子动力学模拟方法本身进一步发展的方向。     

柔性并联机器人的研究进展

根据掌握的大量文献资料,对柔性并联机器人的构型、机构性能、运动学、动力学和控制策略等几个领域的主要研究成果进行了系统总结。指出了在柔性并联机器人动力学建模和控制研究中应解决的主要问题,以明确进行研究的方向。文章对柔性并联机器人的系统分析和控制研究等的进一步开展,具有一定的参考价值。     

Modeling of dynamic micro-milling cutting forces

This paper investigates the mechanistic modeling of micro-milling forces, with consideration of the effects of ploughing, elastic recovery, run-out, and dynamics. A ploughing force model that takes the effect of elastic recovery into account is developed based on the interference volume between the tool and the workpiece. The elastic recovery is identified with experimental scratch tests using a conical indenter. The dynamics at the tool tip is indirectly identified by performing receptance coupling analysis through the mathematical coupling of the experimental dynamics with the analytical dynamics. The model is validated through micro end milling experiments for a wide range of cutting conditions.