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从提高激光烧结快速成型技术的成型速度着手,提出了边界扫描方式,使得成型一物体所花费的时间与该物体的表面积成正比,因而成型速度大幅度提高。同时,论述了当前层的扫描区域与其相临各层之间的关系,找出了当前层扫描区域的决策方法。 相似文献
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在熔融沉积成型中对熔体流经液化管和喷嘴的沿程压力降进行理论计算,得出了熔体挤出沿程的压力降与挤出流率、成型温度的关系。通过实验测出驱动电机的负载特性曲线,在此基础上确定了稳定挤出与不稳定挤出的速度区间。研究结果对于确定成型过程的挤出参数、保证成型精度具有重要参考价值。 相似文献
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阐述了基于微波熔滴喷射成型制造技术的加工工艺和成型方法,并着重就制造中影响喷射成型质量的原因进行了分析和研究。 相似文献
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针对较复杂的塑料件注射成型中出现熔接痕、表面光洁度差及强度未达到要求等问题,将顺序注射成型(SIM)应用到高表面质量要求的汽车内饰件成型中来提高注射成型的效果。通过对汽车内饰件制品的特性及成型工艺进行分析,确定了一模两腔的热流道三浇口进料模具方案,并以此确定了注射成型CAE分析的前置处理方案;在CAE分析的基础上,提出了顺序注射成型的优化方案,降低成型过程的注射压力跟锁模力,消除了熔接痕,提升了制品表面质量。研究成果表明,采用顺序注射成型改进后生产的制品表面质量得到明显提升,实验的结果中制件基本消除了熔接痕,表面质量良好。 相似文献
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这里详细论述了板料成型性能指数n、r值的物理意义及其对各种钣金零件成型工艺性的影响,结合典型成型工艺,利用钣金冷压成型原理,对n、r值的具体影响进行了分析研究,得出了一些针对具体成型工艺的一般规律性的结论。将这里的一些概念和分析研究的结果同具体的生产实践相结合,则会对促进生产和提高成型件的质量有一定的指导意义。 相似文献
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基于快速成型技术的射流电铸试验研究 总被引:5,自引:0,他引:5
介绍了自行研制的射流电铸快速成型设备的系统组成与原理 ,对射流电铸工艺特点进行了实验研究。结果表明 ,在其他工艺参数一定时 ,射流电铸的电流密度和电铸速度随电铸电压增大而增大 ,实验中可用电流密度高达380A/dm2 ,远高于传统电铸电流密度。喷嘴口径一定时 ,喷射距离近、电流密度低 ,射流电铸的定域性好。电流密度对铸层表面形态有较大的影响。用射流电铸快速成型设备制备了一组具有一定形状的金属铜零件。 相似文献
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这里采用熔融沉积式(FDM)3D打印机进行人工神经导管的制备,通过对成型的人工神经导管的管壁的缝隙、壁厚、线宽及表面质量等外观形貌进行分析,研究了送丝速率、芯轴转动速率、喷嘴移动速度的配比关系对人工神经导管成型精度的影响,得到了优化的工艺参数设定区间。在打印直线通道时送丝速率与喷嘴速度在配比i1范围在100:1~500:1时出丝正常,线高线宽变化平稳。在打印螺旋线管壁时,喷头的移动速率与主轴的转动速率间的相互匹配关i2主要影响出丝线宽。在i2=1:14~1:20时出丝线宽均匀,其在打印管壁时达到无缝融合;送丝速率与喷头移动速度i3的匹配关系主要影响神经导管的壁厚,i3=18:1~35:1壁厚逐渐减小,且避免了由于挤出材料过多致使在打印过程中形成了材料堆积,螺线管的外表面质量较差,厚度不均匀等现象。结果表明在上述参数范围内可以加工出的人工神经导管壁厚小,表面质量好。 相似文献
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FDM快速成型技术对产品模型表面质量的影响 总被引:1,自引:0,他引:1
快速成型技术是目前非常普遍的模型制造技术之一,本文阐述了熔融材料堆积成型(FDM)技术的工作原理,以及该成型工艺对生成的产品模型表面质量的影响。主要从FDM成型方式和成型过程等方面分析了该成型技术造成模型表面质量不高的原因,提出了解决该问题的简单方法,经过多次试验获得了良好的效果。 相似文献
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快速成型台阶误差分析及其降低措施 总被引:1,自引:0,他引:1
以FDM成型工艺程序为线索,分析可能影响FDM成型精度因素.研究了FDM快速成型原理导致的原理性误差,FDM快速成型是层堆积成型,成型件是层层堆积粘接而成,这就必然会形成台阶误差而影响成型件的表面精度.在分析台阶误差产生原因的基础上,找出影响台阶误差的因素及其变化规律,在此基础上提出减小台阶误差的措施.针对快速成型时采用逐层叠加制造的基本思想,对成型时的台阶效应引起的正偏差进行了分析计算,绘出了影响该误差的因素及其误差曲线图,供有关设计和制造技术人员参考. 相似文献
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基于喷墨打印机的三维打印快速成型系统开发及实验研究 总被引:1,自引:0,他引:1
三维打印成型技术是目前快速成型领域最具生命力的技术之一,有广阔的应用前景。通过研究三维打印成型机理,针对目前在三维打印成型中广泛使用热气泡式喷嘴所存在的问题,提出了采用压电式喷嘴喷射成型材料和粘结材料的思想。讨论了基于压电式喷墨打印机的三维打印快速成型系统开发的关键技术和方法,根据这一思路开发了一套快速成型系统,并研究了粉末配方、铺粉方式、打印层厚、切片方向、等工艺参数。实验结果验证,所开发的快速成型系统制造的精细模型圆孔直径可达0.5mm,壁厚可达0.8mm,成型误差在±0.2mm以内。 相似文献
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通过理论分析及实验,阐明了曲面零件成型极限的意义,提出了成型极限危险点-起皱关键点及破裂关键点的概念,给出了起皱极限及破裂极限判据表达式,并得到了实验验证。 相似文献
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快速成型技术发展方向探讨 总被引:6,自引:0,他引:6
通过分析八种快速成型的新方法和新工艺,探讨了快速成型的发展方向。认为快速成型将向复合成型、降低成本、简化工艺,提高速度和精度的方向发展。 相似文献