蒸馏法处理直接浸出硫渣的研究

以株洲冶炼集团股份有限公司常压富氧直接浸出硫渣为原料,选择了蒸馏法对硫渣进行系统处理,通过正交试验,得到影响硫挥发率的最主要因素是温度,其次是硫渣厚度,最后是时间.进行了条件试验,考察了温度、时间、硫渣厚度对硫挥发率的影响.在硫渣20 g、坩埚面积为11.25cm2的条件下,得出了最佳蒸馏条件为:蒸馏时间20 min,蒸馏温度为460℃.试验中残渣硫含量降为19.12％,硫挥发率超过80％.     

硫化锌精矿加压浸出元素硫的形成机理及硫回收工艺的研究

详细分析了硫化锌精矿中Zn、Fe、Pb、Cu几种硫化物的反应机理．阐述了两段加压浸出湿法炼锌浸出渣中元素硫的回收工艺流程及主要工艺技术指标,着重论述了对浸出渣中硫采用连续回收硫磺工艺生产元素硫应重点关注的特点。加压浸出反应中铁离子在ZnS浸出时起催化作用．磁黄铁矿及铁闪锌矿中铁的溶解对于锌的浸出是必要的,黄铁矿的存在对浸出产生不利影响;含铜硫化物在浸出时被氧化成硫酸盐;方铅矿氧化后最终以铅铁矾的形态入渣;硫大部分在浸出时形成元素硫进入浸出渣中,其余转化成硫酸根进入溶液。浸出渣中硫回收要注意硫磺精矿洗涤、过滤及干燥设备的选型应满足硫磺精矿含水量在15％以下,控制好硫磺精矿熔化时熔融粗硫与硫磺精矿的循环率（体积比）在72～120：1,适当加大粗硫热过滤设备网板间距到150mm等。     

从常压富氧炼锌高硫渣中回收元素硫的方法

介绍了一种从常压富氧直接湿法炼锌过程产出的高硫渣中回收元素硫的方法,利用闪蒸改变高硫渣中元素硫的晶型结构,采用热滤法生产元素硫,该法属于物理过程,工艺流程短,设备简单,操作容易,生产成本低,可以解决从常压富氧直接湿法炼锌过程产出的高硫渣中不能回收元素硫的问题,完善了锌精矿常压富氧直接浸出工艺.     

硫化铵提硫过程中汞、银、锌的浸出行为研究

硫化锌矿采用加压浸出技术处理后,得到的浸出渣经浮选和热过滤能获得纯度较高的硫磺,但硫的回收率低,且其中有价金属不易综合利用。利用硫化铵从热过滤渣中进一步回收硫,并对提取硫磺过程中汞、银、锌的浸出行为进行研究,分析了(NH4)2S浓度、液固比和浸出时间对浸出过程的影响。研究表明,在常温,(NH4)2S浓度为1.0 mol/L,液固比为6:1,浸出时间为60min的条件下,元素硫浸出率为95.36%,Hg、Ag、Zn的浸出率分别为4.71%、33.73%、0.32%。采用蒸馏热分解多硫化铵浸出母液,元素硫回收率为95%,获得的元素硫纯度达到99.5%以上。     

氧压浸出硫回收粗硫池设计计算

硫化锌精矿加压浸出全湿法炼锌工艺是硫化锌精矿不需焙烧脱硫直接浸出工艺。在浸出过程中,大部分硫转化为元素硫进入浸出渣中,浸出渣经处理分离出硫磺,避免了SO_2气体及尾气有可能泄漏对大气的污染。从加压浸出渣中回收元素硫是一个物理过程,其原理是利用元素硫在约120℃时熔化成液态的特点,达到与浸出渣中其它杂质分离。本文对硫回收工艺中粗硫池设计计算进行阐述。     

锌精矿氧压浸出渣熔硫工业生产改造实践

阐述了氧压浸出锌精矿后,浸出渣中元素硫的回收工艺及生产技术,由于在氧压浸出过程中,锌精矿中的硫主要以元素硫的形态进入到浸出渣中,浸出渣经过浮选、过滤得到可满足熔硫生产的硫精矿,在熔硫过程中,控制熔池的温度、液位及热滤时间,生产出硫磺产品品位在99.2%以上。     

从含铜锌铅矿氧压酸浸渣中回收铅和硫的研究

本文叙述了从含铜锌铅混合矿的氧压酸浸渣中，采用全湿法工艺回收铅和硫分别制备三盐基硫酸铅和硫磺的研究。铅的回收率大于９５％，硫磺的回收率大于９８％，产品质量很好，工艺流程简单，无“三废”污染，经济效益较好。     

有色冶金动态新技术与新成果

奥托昆普公司湿法炼锌新工艺奥托昆普公司科科拉锌厂采用该公司自行开发的锌精矿直接浸出工艺进行扩建,使工厂的锌产量由１７万ｔ／ａ提高到２２．５万ｔ／ａ。该厂是奥托昆普公司在欧洲的第二个大型炼锌厂,所产的电解锌可以满足欧洲需求的８％,占世界消耗量的４％。这种方法是利用工厂现有的传统焙烧－浸出－电积工艺生产的副产品——酸性铁矾渣作浸出剂,在常压下直接浸出锌精矿,产出阳极电解液和浸出渣,浸出渣再用硫酸处理,浸出反应在立式反应塔进行,铁最终形成碱式硫酸铁（铁矾）沉淀,锌精矿中的硫被氧化成元素硫,然后从铁矾渣…     

锌加压酸浸渣中硫磺的回收方法研究

对比分析了浮选法、热过滤法和硫化铵法回收锌加压酸浸渣中硫磺的优缺点。考察了硫化铵溶液浸出浮选硫精矿、硫化物滤饼和多硫化铵母液热分解过程的影响因素。结果表明,液固比和硫化铵浓度对硫磺浸出效果影响较为明显,在最佳试验条件下硫化物滤饼中硫的浸出率约为95%,浮选硫精矿中硫的浸出率和回收率均达到98%,多硫化铵母液热分解后获得的硫磺产品纯度高达99.57%。硫化铵浸出渣中有价金属富集倍数较高,有利于锌加压酸浸渣的综合利用。     

常压富氧浸出工艺中浮选回收元素硫的研究与应用

某冶炼厂采用浮选工艺从硫化锌精矿常压富氧浸出后的浸出渣中综合回收元素硫.浮选入选原料为浸出渣,温度100℃,硫酸浓度36g/L,在不添加任何浮选药剂的情况下通过一粗一扫两精的浮选作业,硫精矿品位可达到81%,硫的回收率达到87.3%.该选别工艺流程简单,操作方便,指标较好,具有很好的工业应用价值.     

硫化镍精矿微负压浓硫酸焙烧浸出试验研究

以国外某公司品味50.11%的硫化镍精矿为原料,在微负压条件下,采用浓硫酸焙烧工艺进行浸出试验研究。结果表明,在微负压、酸矿比2.5:1、温度200℃条件下,浸出4h,镍的浸出率为98.73%。在微负压、105℃条件下烘干浸出渣,再加热至130℃使硫熔化为液态,热过滤得到液硫,硫磺回收率可达91.87%。     

硫化锌精矿氧压浸出过程硫的酸化研究

硫化锌精矿氧压浸出工艺生产实践表明,如果没有严格控制氧压浸出过程中硫组元的酸化程度,将造成锌冶炼系统的酸过量问题,进而影响各项技术经济指标。针对氧压浸出系统容易出现酸根过高的现象,探索氧压浸出工艺中二段终酸浓度、反应温度、氧分压及浸出时间对硫组元的酸化效果和锌浸出的影响,在较优的工艺条件下,锌浸出率高达98%以上,硫酸化率仅10%左右。     

高频-红外碳硫分析仪测定精锑中的硫

介绍了采用HW2000型高频红外碳硫分析仪测定精锑中硫的含量,确定了对样品称样量、助熔剂种类及用量等测定条件进行优化的试验,用国家标准物质验证了方法准确度和精密度,相对误差(RE)小于0.10%,相对标准偏差RSD小于3.0%(n=6)。用该仪器测定精锑中硫的分析结果与标准值相符合,且方法操作简单、准确、分析周期短,已应用于某公司实际生产工作。     

煅烧温度对仲钨酸铵中硫分析结果的影响研究

采用高频红外碳硫分析仪测定WO3中硫的方法,在最佳的仪器工作条件下,重点考察了仲钨酸铵的煅烧温度对其硫含量测定结果的影响。实验证明,仲钨酸铵样品的最佳煅烧温度是425℃,既能快速脱去仲钨酸铵样品中的水和NH3,又能确保样品中的硫不至于分解挥发损失,使测定结果能真实反映样品中的硫含量。方法测定范围0.0005%～0.3000%,方法加标回收率98.6%。     

锑冶炼中砷碱渣与二氧化硫烟气综合回收清洁工艺探讨

通过将炼锑中产生的含砷碱渣经过浸出、含砷碱溶液吸收废气二氧化硫、硫化钠等硫化剂脱砷、硫酸铁深度除砷以及净化浓缩干燥等过程后,难以处理的砷碱渣和废气低含量的二氧化硫得到彻底处理。整个处理过程,锑回收率达到99%,砷开路率超过90%,二氧化硫经吸收超过95%,使气体达到排放标准,碱转化为亚硫酸钠,达到了以废治废的目的,是一种清洁炼锑的工艺。     

高硫铝土矿微波脱硫溶出试验研究

采用微波焙烧脱硫工艺研究了微波加热温度、微波加热时间和矿物粒度对高硫铝土矿中硫含量的影响及氧化铝溶出率的影响;并且依据原矿和微波处理后铝土矿的XRD谱,探讨了高硫铝土矿的脱硫机理。结果表明:微波加热温度为650℃、微波加热时间为5 min、矿物粒度为0.095~0.076 mm时,高硫铝土矿的硫含量可以从4.15%降低到0.37%;在试验条件下,可以使氧化铝的溶出率从80.4%提高到98.7%。     

液体二氧化硫技改工程的探索实践

本文叙述了某厂‘硫磺-氧气燃烧法’制液体二氧化硫技改工程的主要内容及经验。介绍了新旧生产装置在焚硫方式上的不同及改进方案,将原有装置‘粗放型’的燃硫方式改为硫磺与氧气摩尔比为1.05～1.1燃烧,有效的控制了硫磺蒸汽的产生量,减小了收尘系统的负荷,降低了操作费用,对提高产品质量起了重要作用。新装置通过增加浓硫酸喷淋洗涤塔和浓硫酸填料洗涤塔洗涤二氧化硫烟气,能有效去除烟气中所含超细硫磺粉使液体二氧化硫产品达到优等品指标。新装置没有生产废水和废渣的排放,在开车后72 h内需要逐步对装置中的设备进行排空产生含二氧化硫的废气,可以对其进行碱液吸收,所以新装置对环境不造成危害。     

白云鄂博矿硫的分布特性及降硫的研究进展

文章对白云鄂博矿中硫的分布情况进行考察,并进行降硫的系列试验研究,可使白云鄂博氧化矿弱磁选铁精矿中的w(S)由1.02%降到0.33%,铁精矿产率损失5.33%;磁铁矿弱磁选铁精矿中的w(S)由1.72%降到0.48%,铁精矿产率损失3.28%,基本达到课题目标(铁精矿中w(S)0.4%,铁精矿产率损失小于8%),但降硫后产生的硫精矿(产率较高,硫品位低、铁品位高)再处理尚无有效的办法。     

镍闪速熔炼系统制酸烟气单质硫析出原因及对策

详细分析镍闪速熔炼系统制酸烟气中单质硫的析出,探索出了闪速炉在正常生产条件下较佳的控制参数,并通过合理的补氧改造措施,杜绝了因化工制酸系统析出单质硫带来的生产中断,使闪速炉在高负荷生产时保持稳定运行。