国外技术剪辑

<正> 切割钢管时去除毛刺的工具如使用车床切割钢管及端面外圆、内圆会分别产生毛刺,因此通常在车床上安装取代车刀用以去除外圆与内圆毛刺用的工具,加工工艺虽简易,但再次更换工具很费事。为此,制成如图所示的工具,可直接切割钢管、去除外圆及内圆的毛刺。将车刀中心部刨削成梯形,这时只须有一个齿即可,切割时采用与普通车刀相同的尖端进行,通过已刨成梯形接近刀柄端的方形牙部分去除钢管外圆的的毛刺,钢管内圆的毛刺由接近刀具前端的刀刃切削,操作简单。     

孔的激光加工

<正> 某些工业部门需要对曲线形状的管子(壁厚在1毫米范围内,材料为X18H10T钢)进行高效孔加工(孔径0.8～1.0毫米)。在这种管子上钻孔,由于定位复杂而显得困难,而且,要去除管子内表面一边的毛刺也不容易。另外,钻孔后上部还需扩孔。故制订工艺时基本上都用手工。在难加工材料上钻孔时(孔径≤1毫米),因钻头经常折断而成为复杂的工艺关键。     

用切削法实现焊管去除内毛刺的关键技术研究

中、小直径直缝焊管去除内毛刺较为困难,本文给出了一种用切削法实现焊管去除内毛刺的方法,用环形刀块切除内毛刺,气压监控装置实时检测加工残余高度,并通过液压伺服动态调节刀具切削深度。最小工作焊管直径30mm,去除毛刺的残留最大高度为0.045mm,所建立的去除内毛刺系统加工精度高,使用稳定可靠。     

去毛刺和倒角工具

为适应管状件内外表面去毛刺和倒角加工,附图所示为一种去毛刺和倒角工具。加工管子外表面用的四面刃刀片3,能绕其自身的轴线在刀杆6的槽内回转;另一块四面刃刀片2用于管子的内表面加工,中间开有十     

如何在精密孔内去毛刺

通常,当钻削一个横向与一个纵向相通的精密孔时,去除两个孔交界处的毛刺往往有一定的难度.对于这种情况,本文介绍一种去毛刺方法,即:将一件已磨损的光滑塞规的一段磨削成斜角为45°的凹圆弧面,利用该塞规去除毛刺,经实际使用,效果良好.     

离开生产线去除焊管内毛刺装置的研制

由于在线去除焊管内毛刺的方法造成焊管废品率较高，质量难以保证。本文叙述了采用离线去除内毛刺的方法。经过实验分析，效果较好，产品质量符合标准要求，得到用户的好评。     

去除薄壁环零件孔口毛刺的夹具设计

我公司加工一种薄壁环类零件（见图1）,因材料（H62）较软,易变形,经过数控车削加工后,在切断面的内孔边缘棱角处产生了孔口毛刺。如何去除这种毛刺：成为加工该零件的瓶颈。我们曾将零件与磨料放入滚筒内,试图通过滚筒滚动,使零件与磨料发生磨擦来去除毛刺。但经多次试验,均未达到质量要求。     

一种应用于立式铣床的除毛刺和倒角工具

本文旨在提出一种新型的基于立式铣床的除毛刺和倒角方案。在机加工的过程中,特别是铣平面和铣通孔的过程中,无法避免地会在加工后的平面边线或者通孔圆边留下一定的毛刺。去除通孔特别是小尺寸通孔圆边的毛刺过程中,无法保证不对边线造成损伤,甚至有一定概率会对工件表面造成划痕。本文针对这个问题,设计了一种应用于立式铣床的除毛刺和倒角工具,并对应用场景和使用方法进行了分析和解释,该设计合理且科学,能够满足普适性需求,能够极大地提高铣刨产品的质量。     

非金属零件相交小孔毛刺去除工艺研究

介绍了关于非金属零件相交小孔毛刺去除工艺的研究,针对非金属零件相交小孔毛刺去除方法进行了多方面的试验,根据试验结果,在非金属零件相交小孔毛刺去除方法上开辟了一条新的途径——热能消融法,为非金属零件相交小孔毛刺去除研究提供了可借鉴的工艺.     

磨料振动加工

磨料振动加工有广泛的工艺性。这种加工用于去毛刺,锐边倒圆,去除飞边、披缝和氧化皮,磨光和抛光表面等。但是在自由状态下,用这种方法对某些另件却不能加工。例如:对用АЛ-2的铝合金制成的另件,当用磨料振动的加工方法来去除自由地     

电解去毛刺法在去除曲轴油道孔内部相交处毛刺的应用

正我公司是国内大马力发动机曲轴和商品模锻件的专业生产厂,年产各种型号的成品曲轴60万根。近年来随着对曲轴产品毛刺在发动机运转过程中的影响越来越重视,如何控制和去除曲轴油道孔内的毛刺问题,已经变成我们现在必须要解决的问题。1.曲轴油道孔去毛刺的必要性曲轴油道孔内的毛刺若在发动机运转过程中脱落,将会直接影响发动机运行状态,严重的甚至造成曲轴轴颈烧瓦抱轴导致发动机停止运行。我厂在近几年的生产中因为没有对曲轴油孔内的毛刺引起重视,发生了多起因为油道孔内毛刺去     

弹簧上座零件毛刺去除方法探析及设备开发

介绍了机械零件毛刺常见的去除方法,阐述了毛刺去除的重要性,分析了弹簧上座零件毛刺形成的原因,结合生产实践设计了一款结合冲裁和气动控制原理工作的毛刺去除装置并进行实际应用,效果良好。     

活塞去毛刺新技术

提出了活塞去毛刺采用行星运动机构，活塞垂直安置在滚筒内，由工件及磨料的运动彻底地去除毛刺；用于曲拐的去毛刺，增加过渡齿轮的方法，可使滚筒中内、外侧加工零件的公转及自转力矩相近，并使磨料对其工件磨削、碰撞及刻划等微切加工，达到去毛刺均匀、彻底的目的。     

硬质合金刀片去毛刺

如图所示简易工具可用于去除窄槽、键槽、环槽和各种工件槽口上的毛刺。切削由刀片边缘进行。按刀片孔大小,在直径为8毫米长150毫米的圆杆一端钻孔攻丝,在另一端加工螺纹配锉刀柄。随后在装刀片端约12毫米处弯约     

含磨料研磨刷内孔光整技术

机械零件进行内孔去刺光整加工,是现代产品生产过程中不可缺少的先进工艺,在不改变零件原有尺寸精度的前提下研磨刷去毛刺抛光加工。去毛刺抛光研磨刷可去除机械零件深孔、交叉相关孔、同心大小孔相连处在加工过程中产生的毛刺,提高零件品质,是机械加工工艺必要,经济,高效率的方法。     

含磨料研磨刷内孔光整技术

机械零件进行内孔去刺光整加工,是现代产品生产过程中不可缺少的先进工艺,在不改变零件原有尺寸精度的前提下研磨刷去毛刺抛光加工。去毛刺抛光研磨刷可去除机械零件深孔、交叉相关孔、同心大小孔相连处在加工过程中产生的毛刺,提高零件品质,是机械加工工艺必要,经济,高效率的方法。     

含磨料研磨刷内孔光整加工技术

机械零件进行内孔去刺光整加工,是现代产品生产过程中不可缺少的先进工艺,在不改变零件原有尺寸精度的前提下研磨刷去毛刺抛光加工。去毛刺抛光研磨刷可去除机械零件深孔、交叉相关孔、同心大小孔相连处在加工过程中产生的毛刺,提高零件品质,是机械加工工艺必要,经济,高效率的方法。     

挤压珩磨

挤压珩磨也称磨料流动加工,是表面抛光和去毛刺的一项新技术。它是七十年代初由美国发明的,最初主要用于去除零件内部隐蔽部分或交叉孔中的毛刺,随后扩大应用到抛光多种类型模具和零件的表面,光洁度一般可提高3级左右,最高光洁度可达镜面。可用于去除电火花加工或激光加工所产生的表面硬化层,或抛光电火花加工后的模具表面;同时可用于棱边倒圆、消除表面应力或微观缺陷;也可作为一般机械加工,如拉削、镗削和铣     

有径向小孔的套类零件的加工

加工具有径向小孔的套类零件时,零件在精加工完内孔后,加工相贯的径向小孔,经过钳工修整,精加工后的内外圆表面就会被不可避免地划伤,严重影响了零件的表面质量。对此类结构的零件加工方法进行分析研究,摸索出了一套新的加工方法:在半精车后进行钻孔、去毛刺、精车,这样可去除钳工产生的划伤现象,有效地解决了此类零件的加工质量问题。     

钻削加工产生毛刺的规律研究

金属钻削加工过程中会形成一些毛刺,这些毛刺往往存在于工件过渡位置或内侧边缘,一般表现为毛边或尖角等不规则的形状。出现的毛刺使产品加工的表面粗糙度精度、配合精度、尺寸精度等受到严重影响。通常应额外地执行毛刺去除工艺,这增加了加工成本,延长了生产周期,不利于自动化加工技术的进步和发展。钻削加工孔口毛刺相对较小,一般采用孔口倒角的方式可去除毛刺;孔出口处的毛刺较大,一般在阀体内部形成交叉孔毛刺,毛刺的去除难度较大。影响钻削加工产生毛刺的因素复杂,毛刺的形成以及控制问题属于当今金属切削难以有效解决的问题和难点。为了探究钻削加工产生毛刺的规律,分析钻削加工产生毛刺的试验因素及水平,采用正交试验研究钻削加工出口毛刺的影响因素,找出影响钻削加工出口毛刺的主要因素,然后得出试验钻头钻削出口毛刺最小的工艺方案组合。结果表明,影响钻削加工产生毛刺都的因素为：进给量、冷却方式、切削速度。为此,文章就钻削加工中毛刺的形成规律以及处理的对策发表了一些浅显的认识,旨在为毛刺规避和去除工艺的应用带来技术、理论支撑。