含磨料研磨刷内孔光整技术

机械零件进行内孔去刺光整加工,是现代产品生产过程中不可缺少的先进工艺,在不改变零件原有尺寸精度的前提下研磨刷去毛刺抛光加工。去毛刺抛光研磨刷可去除机械零件深孔、交叉相关孔、同心大小孔相连处在加工过程中产生的毛刺,提高零件品质,是机械加工工艺必要,经济,高效率的方法。     

含磨料研磨刷内孔光整加工技术

机械零件进行内孔去刺光整加工,是现代产品生产过程中不可缺少的先进工艺,在不改变零件原有尺寸精度的前提下研磨刷去毛刺抛光加工。去毛刺抛光研磨刷可去除机械零件深孔、交叉相关孔、同心大小孔相连处在加工过程中产生的毛刺,提高零件品质,是机械加工工艺必要,经济,高效率的方法。     

含磨料研磨刷内孔光整技术

机械零件进行内孔去刺光整加工,是现代产品生产过程中不可缺少的先进工艺,在不改变零件原有尺寸精度的前提下研磨刷去毛刺抛光加工。去毛刺抛光研磨刷可去除机械零件深孔、交叉相关孔、同心大小孔相连处在加工过程中产生的毛刺,提高零件品质,是机械加工工艺必要,经济,高效率的方法。     

相交孔内去毛刺弹性铰刀设计

去除零件相交孔内相交处毛刺往往比较困难.文中介绍了一种弹性铰刀,通过使用这种弹性铰刀,可以比较容易地去除相交孔毛刺,进而确保产品加工质量.     

三相射流去毛刺工艺的试验研究

金属切削毛刺是影响精密零件棱边质量及使用性能的主要因素之一。三相射流去毛刺技术是一种柔性工艺方法。三相射流去毛刺的作用过程和机理非常复杂,不仅与射流及作用条件有关,而且与材料的性质及毛刺的形状密切相关。通过正交试验,分析了三相射流工作条件对材料去除量和冲蚀深度的影响,讨论了磨料粒度与加工表面粗糙度的关系。     

热能去毛刺

零件在机械加工过程中产生的毛刺,往往需要大量的手工劳动才能去除。效率低,而且不经济。此外,某些结构复杂和具有深的小孔、交叉孔及螺纹孔等的零件,往往有些毛刺看不见,或无法去除,影响了产品质量。氢、氧气体爆燃去毛刺,即热能去毛刺,便能有效地解决这个向题。热能去毛刺的原理     

新型MEP工艺为更深的孔径去除毛刺

正去除毛刺是精密零件生产过程中必不可少的元素,长期以来一直通过人工方法完成。但这些操作并不能获得品质一致的零件,且花费昂贵。机加工毛刺去除工艺(MEP)提供了一种为零件去除毛刺并对零件边缘进行仿形加工的方法,可获得高度一致的零件品质、可存档且经济实惠。山高在MEP方面取得了新进展,它将定制刀具与创新的五轴编程相结合,有助于高效、一致地为小直径深通孔的退刀处去除毛刺。     

有径向小孔的套类零件的加工

加工具有径向小孔的套类零件时,零件在精加工完内孔后,加工相贯的径向小孔,经过钳工修整,精加工后的内外圆表面就会被不可避免地划伤,严重影响了零件的表面质量。对此类结构的零件加工方法进行分析研究,摸索出了一套新的加工方法:在半精车后进行钻孔、去毛刺、精车,这样可去除钳工产生的划伤现象,有效地解决了此类零件的加工质量问题。     

实用化振动切削技术——振动研磨去毛刺及表面光整

研制了一种振动研磨去毛刺及平面光整工艺系统.进行了振动研磨去除微小孔钻削毛刺和表面光整试验,从试验结果可以看出,该工艺方法能彻底地去除毛刺,达到表面光整的效果.     

小孔无毛刺往复冲裁工艺及模具

无毛刺往复冲裁是在显象管电子枪调制极零件小孔质量攻关中摸索出的一项冲裁新工艺。用这种方法冲出的小孔(直径在1毫米以下)可达到工件表面无毛刺,塌角小,椭圆度极小,同心度、断面光洁度极高。彻底革掉了去毛刺工序,零件质量达到或超过了日本、苏联同类产品的水平。大量的试验     

钻削加工产生毛刺的规律研究

金属钻削加工过程中会形成一些毛刺,这些毛刺往往存在于工件过渡位置或内侧边缘,一般表现为毛边或尖角等不规则的形状。出现的毛刺使产品加工的表面粗糙度精度、配合精度、尺寸精度等受到严重影响。通常应额外地执行毛刺去除工艺,这增加了加工成本,延长了生产周期,不利于自动化加工技术的进步和发展。钻削加工孔口毛刺相对较小,一般采用孔口倒角的方式可去除毛刺;孔出口处的毛刺较大,一般在阀体内部形成交叉孔毛刺,毛刺的去除难度较大。影响钻削加工产生毛刺的因素复杂,毛刺的形成以及控制问题属于当今金属切削难以有效解决的问题和难点。为了探究钻削加工产生毛刺的规律,分析钻削加工产生毛刺的试验因素及水平,采用正交试验研究钻削加工出口毛刺的影响因素,找出影响钻削加工出口毛刺的主要因素,然后得出试验钻头钻削出口毛刺最小的工艺方案组合。结果表明,影响钻削加工产生毛刺都的因素为：进给量、冷却方式、切削速度。为此,文章就钻削加工中毛刺的形成规律以及处理的对策发表了一些浅显的认识,旨在为毛刺规避和去除工艺的应用带来技术、理论支撑。     

热去毛刺

1972年在伦敦举行的国际机床展览会上展出了一台波希热去毛刺机床,可用于大多数金属零件和热塑性塑料零件的毛刺去除。其作用是在一个密闭耐高压的燃烧室内,将压缩的氢气和氧气混合气体点火,在此室内放置着需要去除毛刺的零件,由于毛刺具有大的表面积对体积的比值因而在火熖通过时很快就被加热——持续时间约20毫秒——而零件主体部分温度不超过     

一种去除窄槽内多孔口毛刺的倒角刀

介绍了在窄槽和小孔相交时形成多个孔口的情况下，如何运动专用刀具一次性完成多个孔口的倒角去毛刺工艺，并介绍了专用刀具的结构和工作原理。     

滚磨式去毛擦光工艺

机械零件的加工,无论是冲裁加工或切削加工,都会产生与所要求的形状、尺寸不符的毛刺,这些毛刺不仅影响装配精度,还影响使用和美观,所以我们必须及时去除毛刺。许多零件、特别是小零件如果用手工去除毛刺是很费时的,质量也不稳定。如果用一些磨料和滚磨剂与零件一起在滚桶内运动,对零件产生磨削来去除毛刺,这样操作简单、生产效率高,这就是本文要介绍的“滚磨式去毛刺擦光工艺”。一、滚磨加工工艺的原理滚磨加工的特点是:设备和操作简单;加工成本低而效果好。它的加工方法是:把按一定比例的磨料、滚磨剂和零件放在滚桶里,然后封闭滚桶,开启电动机,滚     

高压水射流机床的应用研究

在实际生产过程中,壳体类零件受外形尺寸、内腔结构和毛刺位置的影响,存在毛刺和铝屑清除难度大、清除效率低等问题。针对这些问题,应用高压水射流机床去除毛刺和铝屑。介绍了高压水射流技术的原理和发展,对高压水射流机床进行去除毛刺和铝屑试验,得到出口压力、打击距离和打击时间的最佳参数组合。经试验验证,应用高压水射流机床对零件机械加工后的毛刺和铝屑具有良好的去除效果,且效率较高。     

带花键孔类产品减少毛刺工艺

机加工过程中产生的毛刺不仅影响零件本身精度和外观质量,还会影响整个产品的使用性能和寿命。毛刺种类繁多,各种工序都可能产生,要想去除零件上各种各样的毛刺并非易事,因此,不应局限在毛刺产生之后被动的去补救,而应考虑在零件设计和工艺加工阶段通过一系列工艺手段主动抑制毛刺的生成,或者使生成毛刺的高度控制在允许的公差范围内。     

挤压珩磨——表面抛光和去毛刺新工艺

挤压珩磨也称磨料流动加工,是70年代发展起来的一种新的表面加工技术。最初主要用于去除零件内部隐蔽部分或交叉孔中的毛刺,以后逐步扩大应用到抛光多种零件和模具的表面,光洁度一般可提高3级,最高光洁度可达▽12。它具有效率高,加工可以控制,能实现自动化操作,适用范围广等许多特点,因此,近年来逐渐引起了人们的注意。目前美国、日本都生产挤压珩磨机床并有产品系列。许多工厂已采用这一新工艺来抛光挤压模、拉丝模、粉末冶金模、冲模、型腔膜;还对许多精密零件(如齿轮、喷嘴小孔、叶轮、液压零件、宇宙航空零件等)进行抛光和去毛刺加工。此外这种工艺还用于棱     

一种筒类零件孔口去毛刺工具

通过分析筒类零件孔口去毛刺工艺,设计了一种专用工具。该去毛刺工具使用时通过快换夹头安装连接在普通车床或摇臂钻上,工作部位贴紧零件孔口处,在零件与工具的相对旋转运动中,快速有效地去除零件孔口毛刺,具有高效率、低成本、劳动强度低的特点。     

去除薄壁环零件孔口毛刺的夹具设计

我公司加工一种薄壁环类零件（见图1）,因材料（H62）较软,易变形,经过数控车削加工后,在切断面的内孔边缘棱角处产生了孔口毛刺。如何去除这种毛刺：成为加工该零件的瓶颈。我们曾将零件与磨料放入滚筒内,试图通过滚筒滚动,使零件与磨料发生磨擦来去除毛刺。但经多次试验,均未达到质量要求。     

小孔无毛刺冲裁

显象管电子枪调制极小孔的冲裁毛刺,一直是全国各显象管厂老大难问题。过去冲压后必须一件件用手工去除毛刺,再经滚磨、清洗后方可装枪,因此生产效率低、质量差,合格率只有40％左右,大量不合格零件成批报废,影响了显象管生产。解决这一小孔毛刺问题,成了显象管行业、甚至电真空行