电炉冶炼特殊钢原料铁水比优化控制研究

以山东钢铁莱芜分公司50t电炉热装铁水冶炼20CrMnTiH齿轮钢实际生产数据为研究对象,利用统计学方法研究了原料铁水比对电炉冶炼吨钢电耗、吨钢氧耗及冶炼周期的影响。发现平均每增加1%的原料铁水,吨钢电耗降低4.602kW·h,吨钢氧耗增加0.147m3。电炉冶炼周期随铁水比增大开始逐步降低;当铁水比超过39.6%之后,电炉冶炼周期则随铁水比增大而略有增加,但吨钢冶炼电耗仍继续降低。铁水比达到70%以上时,吨钢平均冶炼电耗接近零。结合基于线性规划理论的优化配料计算,结果表明,随着铁水比的增加,吨钢原料消耗、电耗以及氧耗的成本之和逐渐降低。考虑冶炼周期及生产成本的综合控制,认为电炉冶炼齿轮钢最佳铁水比应为60%左右。     

莱钢50t电炉炉壁碳—氧喷吹系统的研究与应用

莱钢特钢厂50t电炉采用超音速聚合炉壁碳—氧枪,具有助熔、脱碳、二次燃烧、喷粉等功能,喷吹系统采用自动控制方式。应用结果表明,电炉冶炼周期缩短13 5min,吨钢冶炼电耗降低38kW h,吨钢电极消耗降低0 85kg,实现了电炉全过程自动供氧。     

直读电耗程序系统在45t电炉及60t钢包炉上的应用

1编制直读电耗程序系统的目的冶炼电耗是电炉炼钢的一个重要成本指标，直接影响炼钢厂经济效益，如果一台电炉完不成电耗考核指标，说明生产组织是失败的。就北满特钢45t高功率电弧炉而言，该炉年产钢量为8万t，如果吨钢电耗每降低1kWh，一年就可节约近4万元。该电炉的冶炼电耗     

电炉单渣无还原炼钢初探

本文初步探讨了电炉采用单渣法工艺冶炼普通碳钢的理论基础及试验结果,以及与传统工艺各项参数的比较.试验结果表明:该工艺切实可行,能够保证质量,冶炼时间缩短30分钟,吨钢电耗节约50度,有显著的经济效益.     

电炉提高热装铁水比的生产实践

主要介绍了电炉提高热装铁水比的生产实践。首先讨论了将铁水比从25%逐步提升至65%,对冶炼周期、冶炼电耗、熔清碳及氧气消耗的影响,又分析了铁水成分与冶炼电耗、氧枪模式与铁水比的关系。实践证明,铁水比由40%提高到65%后,吨钢钢铁料成本可降低91元;如果铁水比上升1%,吨钢冶炼电耗可降低3 kWh。因此,提高热装铁水比,改善了钢铁料结构,既降低钢铁料消耗又大幅降低电炉冶炼电耗、电极消耗,从而降低了生产成本。     

国内动态

▲ 上钢五厂电炉炼钢改革工艺节能显 著 上钢五厂电炉炼钢能耗在全国同行业中居领先地位。1983年吨钢冶炼电耗549kWh为重点特钢企业之冠。电炉炼钢工序能耗为282kg标煤/t钢,在特钢企业中第一个达到部颁特等工序能耗指标。该厂的经验是加强能源管理,依靠技术进步,改革冶炼工艺。     

缩短电炉钢冶炼时间的工艺技术措施

缩短电炉钢冶炼时间,对于提高单位时间的钢产量,降低吨钢电耗效果非常显著。就3～30吨的电弧炉而言,约每0.3～3秒钟就消耗一度电,若缩短冶炼时间10分钟,则每冶炼一炉钢,一座3吨电炉就可节电200～300度,吨钢电耗可降低50～60度;一座     

110t电弧炉应用直接还原铁炼钢效果分析

通过110t电炉应用直接还原铁炼钢效果的对比分析，阐述了加入直接还原铁对电炉钢中的残余元素（Cr、Ni、Cu）及氮含量、冶炼时间、冶炼电耗、金属收得率、电炉钢水成本等产生的各种影响，认为直接还原铁可做为优良的电炉炼钢原料用于品种钢的生产。     

直接还原铁在特钢行业中的应用

国内不少特钢企业针对直接还原铁(DRI)不同配入量对电炉炼钢的冶炼时间、吨钢电耗、钢水收得率及残余元素的影响进行试验研究,以实现冶炼过程对DRI的合理添加比例和方式,达到最佳使用效果。发展直接还原铁有利于实现节能减排、绿色发展,以及钢铁业的转型升级。     

莱钢50t电炉提高热装铁水比例实践

分析了50 t电炉高铁水比冶炼的可行性,并通过调整配料结构,优化冶炼工艺和操作等手段,将50 t电炉热装铁水比例从60%~70%提高至70%~80%,降低了钢铁料消耗和冶炼电耗,缩短冶炼时间,提高了钢水质量,吨钢降低冶炼成本3.38元。     

电炉多功能炉门枪装置的研制及实践

介绍了电炉新型多功能炉门枪装置的特点及应用情况,采用该装置电耗可下降３１ｋＷ·ｈ／ｔ,冶炼时间缩短５ｍｉｎ,吨钢成本下降３２元。同时试验证明采用煤粉可代替碳粉造泡沫渣。     

瑞钢电炉渣钢铁炼钢工艺优化试验小结

攀枝花钢城集团瑞钢工业有限公司(简称瑞钢)是一家以渣钢、渣铁等为原料的钢铁生产企业,主要产品为连铸坯。2021年1月起,对瑞钢电炉冶炼系统进行了调研,提出了理顺炼钢系统物流、优化工艺参数、开发低成本炼钢技术的建议。从4月26日开始,在生产时对原料配比进行了调整,通电时间得到了缩短,5月份开展了电炉发泡剂的工业试验,为进一步优化电炉工艺参数提供了依据。     

过热还元钢渣循环炼钢节能工艺的研究

把过热还原钢渣回炉,取代新渣料熔氧渣循环炼钢,并不影响熔氧期渣钢两相间脱磷、脱气等反应的进程;回炉的还原钢渣转化为熔氧渣时,原渣中硫量在≤1.0%条件下,虽有不同程度地向钢液回流问题,但不会延长还元期脱硫时间。实践证明采用上述工艺炼钢,实现了“一渣多用”、“双渣冶炼”、“单渣消耗”,可以大幅度地降低冶炼电耗和节约炼钢造渣材料,是当前电炉炼钢节电增产的有效途径之一。     

硅铁渣代替硅铁粉在电炉炼钢中的应用

本文概述了以硅铁渣粉全部代替硅铁粉在电炉炼钢扩散脱氧中的工业试验情况。试验表明:在冶炼一般钢种中可以硅渣粉取代硅铁粉,但要根据硅渣粉的硅和碳化硅的含量,适当增加其吨钢使用量。     

AD—15在电炉炼钢中的应用与研究

莱芜钢铁总厂在电炉还原期试验采用ＡＤ粉炼钢，研究发现，ＡＤ粉加入量为２．５ｋｇ／ｔ钢时，具有良好的化渣提温效果，可促进脱氧脱硫反应的进行；与原工艺相比，吨钢电耗降低５５．３ｋＷ·ｈ，还原期时间缩短４ｍｉｎ／炉，炉龄由过去的５３炉次提高到７０炉次，并可降低材料消耗和工人劳动强度。     

煤氧枪强化电弧炉冶炼的试验研究

本文结合生产,在唐钢铸钢厂的5吨电弧炉上进行了煤氧强化电炉冶炼的工业性试验。冶炼20MnSi钢44个炉次的结果表明,采用煤氧强化电炉冶炼,可缩短熔化期时间20～30分/炉,降低熔化期电耗70～100度/吨钢,缩短全程冶炼时间20分/炉,降低全程电耗70度/吨,冶炼总成本约降低4％。     

电炉铁水热装 炼钢降本降耗

江苏淮钢集团有限公司炼钢厂现有三台5吨电炉,年产钢13万吨,主产品为20MuSi、60Si2Mn、DRA、20~#管坯钢等。1995年6月底,钢厂使用了热装铁水电炉炼钢工艺,使用初期冶炼电耗从使用前520kwh/t降至460kwh/t。经过对此工艺的不断完善,1996年5月冶炼电耗341kwh/t,6月份,降至280kwh/t,10月份179kwh/t,11月份达到最低为     

50t电炉提高铁水比实践

通过提高50t电炉铁水比,优化配料结构、供电供氧制度和泡沫渣工艺等,使钢水质量得到明显改善,同时减少了加料次数,缩短了冶炼时间,降低了冶炼电耗,电炉各项经济技术指标都得到提高,取得良好的经济效益。     

氧气与钢铁冶炼

在钢铁冶炼中，除了需要从鼓风中吹入．空气外，还需要供应大量的纯氧，以取得节省能源和提高钢铁产量的双重效果。随着钢铁工业的发展，对氧气的需求量迅速增加，据统计，目前我国钢铁工业每年需氧量约30亿米3左右。平炉炼钢吹氧的作用为助燃。其目的是强化冶炼过程，缩短冶炼时间，提高平炉的钢产量。实践证明，平炉吹氧能使其产钢量提高1倍以上，燃料消耗可以降低33％～50％。据计算吨钢耗氧量30～40标米3。电炉炼钢用氧可以加速炉料的熔比及杂质的氧化，既可以提高电炉的生产能力又能提高特种钢的质量。电炉吨钢耗氧量依据冶炼钢种的不…     

100t直流电弧炉炼钢工艺实践

分析研究了兴澄特钢一分厂100 t直流电弧炉吨钢电耗、吨钢氧耗、冶炼周期和冶炼成本。实践表明,通过提高有效供氧强度至1.25 m3/(t.min),同时改善供氧效率和操作工艺,在70%热装铁水比冶炼时,吨钢冶炼电耗降低至98.7 kW.h,吨钢氧耗为48.5 m3,冶炼周期降低至45 min。