动车组转向架制动吊座表面损伤故障分析与改进

分析动车组转向架构架组成制动吊座表面损伤产生的原因，并从改进检修工艺及提高工艺管理方面制定措施，有效地减少了构架组成制动吊座表面损伤现象。     

阀板加工工艺的改进

由于在阀板加工过程中出现问题和困难,故对加工工艺进行问题分析研究,最后进行了工艺改进,设计了加工胎夹具,制定了合理的工艺流程。改造之后不仅能够保证产品加工精度、而且生产效率大大提高。     

基于加工过程数值模拟的电解加工参数选择方法

要获得稳定的电解加工参数，通常需要进行多次工艺试验。为了减少试验次数并提高加工精度，提出了一种基于加工过程数值模拟的电解加工参数选择方法，即在开发的加工过程数值模拟软件上使用不同的加工参数进行加工过程模拟以获得合适的加工参数。实践表明，用基于加工过程数值模拟的方法获得的加工参数进行加工，可提高加工精度、效率及加工过程的稳定性，能大量减少工艺试验的次数，缩短加工周期。     

细长类结构零件的高速铣削工艺参数优化研究

在铣削加工过程中,细长类结构零件易出现颤振而导致加工表面质量变差,选用工艺参数保守易导致加工效率降低,针对这些问题,以长桁零件为例,开展了高效铣削参数的优化研究。首先,根据锤击试验获取了刀具系统的动力学特性参数;其次,建立了不同工况下工件系统的有限元模型,进行了谐响应分析,并获取了零件加工过程中的动态特性;结合刀具系统和工件系统的动态特性,建立了工艺系统的颤振稳定域;最后,建立了以加工效率和刀具寿命为目标函数、切削参数为变量、以切削稳定性为主要约束条件的参数优化模型,并通过粒子群算法获得了铣削参数的全局最优解。研究结果表明:使用优化后的切削参数进行加工,可有效消除切削加工过程中的颤振现象,且加工的效率平均可提高19%;该工艺参数对避免细长结构零件在工艺准备初期发生颤振具有一定的借鉴意义。     

基于神经网络的高速切削智能系统的设计

高速切削加工技术是一项先进制造技术,目前逐渐成为机械制造技术的主流之一。国内在高速切削领域的研究起步较晚,因此在高速加工工艺及加工参数方面所进行的实际加工和研究实验较少,缺少合理的加工参数选择方案和合适的刀具选择方法。本文主要是通过对高速切削实验数据以及加工实例进行分析归纳,对加工过程中的切削用量以及使用刀具等进行分析,设计了基于神经网络的高速切削用量智能系统,为高速切削加工过程切削参数与刀具的选择提供了方便,将其集成到CAM系统,大大提高了生产效率。     

摩托车发动机缸体双面加工工艺

针对某企业对摩托车发动机缸体双面11孔加工提出的生产节拍要求,研制了一台加工工艺及布局均针对此工序的专用机床。在分析工件的结构、加工精度及生产效率等基础上,总结了加工难点,即工件材料质地较软,装夹及加工过程中较易变形,加工内容较多且不共面,从而使工件成品合格率及生产效率低。为解决前述问题,在对比传统方案的优劣后拟定了全新的工艺方案,并确定了加工过程中的主要工艺参数,同时,详细阐述了专用夹具的结构及工作原理。实际生产表明,双面11孔只需一次装夹即可完成钻孔加工,生产节拍在1 min/件左右,有效地降低了工人劳动强度,基本实现加工过程的自动化。     

泡沫衬件的数控加工分析

分析电力机车驾驶室泡沫衬件的结构特点,采用分块加工的方法,将大型的驾驶室泡沫衬件进行分割数控加工.在加工过程中,通过采用合理的泡沫加工工艺,保证了零件的加工质量及效率.     

机车构架在役再制造中火焰矫正工艺参数的研究

针对在役再制造中机车构架火焰矫正过程完全依赖人工经验,矫正的精度和效率难以保证的问题,以DF8B型机车拉杆座为研究对象,利用Ansys Workbench软件建立了拉杆座火焰矫正过程的热-结构耦合模型,求解出拉杆座的温度场和变形场;研究了拉杆座的矫正量随火焰加热温度T、加热区域宽度d和侧深h这3个火焰矫正工艺参数的变化规律,给出了火焰矫正工艺参数优选的方法,并经实例验证.结果表明:拉杆座矫正的最佳火焰加热温度在750℃左右;矫正量随加热区域宽度增大而增大,随侧深增大而先快速增大后再减小,其峰值位于侧深为整个侧面宽度的2/3处;这为拉杆座火焰矫正工艺参数确定提供了理论依据.     

数控车削圆球自动编程与手工编程方法应用分析

在机械加工中,经常会遇到阀门球体、缸盖等零件,这些零件主要以圆弧及球面要素组成,结构要素虽然简单,但是加工过程中很难保证其精度,针对圆球及圆弧面加工过程中影响精度的因素,提出了采用圆弧刀数控自动编程与手工编程车削方法保证加工圆球零件精度的加工方案。经过加工实践,总结出了选择合理的加工工艺、刀具、加工程序以及切削参数,对提高加工效率、确保零件加工精度有一定的参考意义。     

高速动车组转向架构架横向减振器加工技术改进

针对目前试制的高速动车组转向架构架上的横向减振器单件加工效率低的问题进行了深入的分析,设计制作了两套批量加工工装,改进了工艺方案,并经过试制验证得出改进后的工艺方案可行、合理,证实了在确保产品质量的同时能大幅度提升横向减振器的加工效率,达到了技术人员的预期目标,保证了产品的通用化、标准化和互换一致性,为后期类似板材件的批量加工技术提供了一定的参考经验。     

高效数控加工让制造如虎添翼

在航空航天等国防制造领域,存在大量采用难加工材料或难加工结构的零件,其加工过程的质量好坏直接影响到整机质量,工艺参数是否合理直接影响到加工效率。对此,高效数控加工则是在保证零件精度和质量前提下,实现高设备利用率、高零     

IPhone手机壳的五轴数控加工

对某款iPhone手机壳的结构进行了分析,介绍了iPhone手机壳五轴加工编程的具体步骤及夹具的设计方法,解决了iPhone手机壳背面加工工艺难点。实践结果表明,整个加工过程清晰、刀具和切削参数选用合理,加工效果满足使用要求。     

高压阀壳加工工艺设计

从高压阀壳的基本结构、功用入手,分析其加工的工艺,制定合理的工艺方案,及合理的工艺参数;并针对加工过程中的难点制定合理的措施,形成简单、先进的加工工艺,经过实践验证,值得广泛应用。     

高精度轴孔一体化复杂构件加工与检测技术研究

分析了天线座的结构特点及工艺难点,采用三维数字化手段设计了加工工艺路线.通过采取对称加工等措施减少变形,实施基准转换,采用基于基准轴的大纵深高精度孔组合镗加工技术,合理设置镗加工切削参数,加工出了满足技术指标的天线座与盖板组合结构.加工效果及检测数据表明,采取的工艺路线及加工方法满足天线座与盖板组合结构高精度轴孔位置要求.     

锥形薄壁大圆弧面精密制造技术研究

为了解决某火箭弹研制过程中薄壁、大尺寸圆弧的精密加工难题,以弹头本体为实例,针对制造过程存在的瓶颈、困难问题,从加工过程的变形控制、组合装夹方案工装设计及切削参数优化、改进刀具和降低设备使用成本等方面着手,对锥形薄壁大圆弧面的精密制造工艺技术进行了深入研究。研究结果表明,通过计算机辅助技术绘制粗车坐标图在普通车床进行粗车去大量,可以替代数控车床,降低设备使用成本,通过合理制订工艺路线结合工装设计可以有效控制装夹变形和加工变形,通过刀具改进和工艺参数优化,解决了高硬度难加工材料加工过程中刀具磨损快的问题,最终实现了锥形薄壁大圆弧面的精密加工,取得了良好的效果。该研究成果在类似结构零件的大圆弧面精密加工中得到了广泛应用和推广。     

塑料模具型腔数控加工过程优化设计

塑料模具数控加工技术在生产加工过程中起着重要的作用,工作人员在对塑料模具型腔数控加工的时候,其主要目的就是从整体上提高模具的加工能力、加工效率和加工水平。除此之外加工技术人员还要对模具数控加工过程中的参数进行充分的优化,来对这些优化的模型进行大体标准合理的模型构建。塑料模具数控及施工技术对现代自动化以及数字化加工技术有着至关重要的作用和意义。数控加工过程中的高效率模式在当今的机械领域能够为其他新兴技术带来优势,因此,如何有效提高料模型数控加工模式效率的优化系统,并且为整体的塑料模具数控加工工艺提供基础的保障功能、有效提高塑料模具加工过程中的生产效率和质量的数控加工技术模型探究,是本篇文章的研究课题之一。     

金属切削加工过程的有限元数值模拟

运用有限元方法对切削过程进行数值模拟,分析不同切削速度在切削加工过程中对切削温度及切削力的影响,从而有助于深入了解加工过程,合理选择加工工艺参数。     

隔离套加工工艺优化

薄壁零件因具有重量轻、节约材料、结构紧凑等特点,已得到广泛应用,但因薄壁零件刚性差、强度弱、加工中散热不好,在加工中极易变形,不易保证零件的加工质量。尤其是车削加工中,就更加困难。隔离套属于薄壁件,在加工试制中由于工艺设计、刀具选型、装夹定位不合理等原因,存在产品合格率低、生产效率低、加工成本高等问题。该文从隔离套小批量试制工艺路线、各工序加工过程、产品结构特征等进行工艺分析;针对加工中存在的工件变形、二次装夹效率低、工件振动、刀具磨损、粗糙度不合格等问题,设计适应生产需要的工装夹具,合理编制工艺路线,选择合理刀具及切削参数,提高隔离套加工质量,提升加工效率及降低生产成本。为验证工艺改进效果,采用改进后的加工工艺连续生产100件,隔离套的合格率由原来的不到60%提高至96.5%,生产效率由原来的1.5件/h,提高到了3件/h,生产成本较原工艺成本大幅降低,工艺改善效果显著。实际加工生产中,优化工艺有效保证了加工精度,零件变形减少,加工效率提高,成本降低,值得推广应用到同类产品的实际生产中。     

薄壁类壳体零件车加工形状精度的影响因素分析和控制

以某电动执行器产品的电机壳体薄壁零件为研究对象,在数控立车设备上加工,通过设计专用车加工夹具来控制加工过程中的工件变形和振动,制定合理的加工工艺顺序来减少工件内部应力释放对工件变形的影响,选用合适的专用刀具及合理的切削工艺参数来减少加工过程中切削力对工件变形的影响,并经过加工验证该零件获得了整体变形量小于0.015 mm的良好效果,最终顺利完成了该零件的加工和交付使用。该薄壁壳体零件加工工艺的探索和改进,为该类薄壁壳体零件的车加工工艺策划水平的提高积累了宝贵的经验。     

偏重液压缸体的工艺改进

弧形卡爪结构是铁路车轮车床的轮对夹紧装置。由于卡爪体(见附图)的台阶孔较深,在长期加工过程中各孔的同轴度不能保证,影响了夹紧装置的功能及效率。为改变这种状况,决定对其加工方法进行改进,提高加工精度。1．工艺分析与实施措施(1)工艺分析总结原有加工工艺发现,原工艺中采用先镗φ100H7孔至要求,后配重磨φ100H8、