论综合联产型循环流化床热电站的开发

本文阐述在热电联产电站基础上，应用循环流化床锅炉技术，增强节能功能并提高锅炉效率，再综合利用灰渣，在流化床炉内一次性直接烧成水泥熟料；或者在汽轮发电机组适配循环流化床锅炉基础上，再匹配一台流化床煤气发生炉，在发电供热的同时产出民用煤气（乃致水泥）、认为这样的综合联产型电站是大有发展前途的。     

煤矸石用于循环流化床锅炉热电联产节能环保效益分析

分析煤矸石用于75 t/h循环流化床锅炉实行热电联产节能环保效益及灰渣的利用，提出进一步综合利用的措施。     

达源电厂75t/h煤粉炉改造为循环流化床锅炉的设计特点

介绍达源电厂的2台75t/h煤粉锅炉改造成为75t/h循环流化床锅炉的设计特点，为我国中小机组的改造提供参考。     

75t/h循环流化床锅炉风帽技术改造

1设备概述赛得利化纤有限公司自备热电厂配备2台75t/h循环流化床锅炉,由济南锅炉厂设计制造,锅炉型号为YG-75/3.82-M1,额定蒸发量为75t/h。该锅炉为单汽包、自然循环、集中下降管、Π型布置的燃煤循环流化床锅炉,全钢构架。该锅炉是一     

循环流化床技术国内外现状及发展趋势

<正> 早在本世纪六十年代初,我国和欧洲就把流化床燃烧技术应用于燃煤锅炉。自1965年清华大学协助茂名石油公司设计试制首台燃油页岩的鼓泡式流化床锅炉起至今20多年的时间里,流化床锅炉有了很大的发展。目前,中国有三千余台2～130t/h容量的鼓泡式流化床锅炉(沸腾炉)在运行,总蒸发量超过2万蒸吨/h。据不完全统计,仅1985年～1987年这三年中就生产20t/h以下的沸腾炉七百多台,蒸发量超过6000t/h。至今,我国鼓泡式工业用流化床锅炉在投运数量、工业利用时间及使用燃料发热量下限等方面居世界首位。     

大型循环流化床机组协调控制系统的研究

针对450t/h、410t/h循环流化床锅炉由于各参数间的强耦合、大迟延导致的协调控制系统难投入问题．基于河北南部电网已投运机组现场试验得到的汽轮机、锅炉的传递函数,对循环流化床锅炉燃烧控制系统和机炉协调控制系统的控制结构进行了试验研究。研究发现：对于大型循环流化床锅炉的协调控制系统,采用“机跟炉”控制方式是一种有效的控制方法．对于床温、一次风和二次风的控制要充分考虑各参数的相互影响。所得结论既可应用于1台循环流化床锅炉1台汽轮机的协调控制,也可应用于多台循环流化床锅炉1台汽轮机的协调控制．可为循环流化床锅炉自动控制系统的设计与调试提供参考。     

国产75t/h循环流化床锅炉现状和循环流化床锅炉的发展

介绍对 2 0多台国产 75t/h循环流化床锅炉运行情况的调研结果 ,提出循环流化床锅炉进一步发展的建议。表 3参 6     

300t/h(MSFB)多种床料循环流化床锅炉

近年来,适于燃用廉价劣质固体燃料的多种锅炉已在日本不断增加,其中特别引人注目的是循环流化床锅炉的开发,它具有对燃料的适应性广,NO_x 和SO_2的排放量低等特点.三井造船有限公司于1986年设计制造的70t/h 多种床料循环流化床(Multi Solid Fluidized Bed(MSFB))锅炉是日本第一台商业性锅炉.第二台容量为300t/h 的商业性MSFB 锅沪也已在出光兴产有限公司千叶炼油厂投运,本文报导了300t/h 多种床料循环流化床锅炉及其运行经验.     

单元串联高压变频器在循环流化床锅炉风机上的应用

上海焦化有限公司本部有3台130 t/h循环流化床锅炉,用于供应各化工生产装置的蒸汽。每台锅炉有1台一次风机、1台二次风机、2台引风机,均为6 kV供电。     

135 MW循环流化床锅炉工程设计

大型循环流化床锅炉是我国清洁能源行动重点攻关开发项目，哈尔滨锅炉厂有限责任公司从1989年开始循环流化床锅炉的研究和设计，先后与国内著名高校，国外循环流化床锅炉制造商进行技术合作，设计，制造了35t/h,75t/h,130t/h和220t/h循环流化床锅炉，有丰富的设计制造经验，在消化吸收引进技术的基础上，承担国家“十五”科技攻关项目，进行135MW循环流化床锅炉工程化研究。新安135MW循环流化床锅炉采用传统的M型布置，锅炉主要由炉膛，高温绝热旋风分离器，双路回料阀，冷渣器和尾部对流烟道组成，锅炉效率达91．3％，脱硫率达90％以上。     

循环流化床锅炉汞排放和吸附实验研究

选取一台有代表性的440 t/h循环流化床锅炉,运用美国环保署推荐的安大略法,现场测定了入炉煤、底渣、飞灰和烟气中的各种汞形态浓度,获得了循环流化床锅炉汞排放特性。结果表明,循环流化床锅炉烟气中主要是颗粒汞,静电除尘装置的脱汞效率达98%,烟气汞排放浓度为0.062 mg/m3,底渣中汞小于总汞的1%。飞灰对汞强烈的吸附作用主要归因于其较高的含碳量,其次与飞灰中碳的结构形式和烟气温度有关。大幅度提高飞灰含碳量并不能提高其汞吸附量。     

循环流化床锅炉污染物排放规律的热态研究

在工业规模的循环流化床锅炉上热态测试燃煤污染物排放的规律,研究燃烧过程中一次风率、床温、Ｃａ／Ｓ比、负荷、循环量等因素对 ＳＯ_２、ＮＯ_Ｘ、ＣＯ的排放量及飞灰含碳量的影响．     

低氮燃烧技术在220t/h高压锅炉中的优化应用

针对中国石化仪征化纤股份有限公司热电生产中心220t/h高压锅炉燃烧系统NOx排放质量浓度高达750~1 100mg/m3的现状,对锅炉进行了低氮燃烧改造。改造后NOx排放质量浓度降到了350mg/m3以内,降幅达50%以上,起到了较好的NOx减排效果。     

480t/h锅炉低氮燃烧系统改造及效果分析

针对480 t/h燃煤锅炉燃烧系统氮氧化合物排放的现状,采用美国阿米那电力环保公司（LP Amina公司）的技术,对8号炉进行了低氮燃烧改造。改造后氮氧化物排放含量为262 mg/m^3,降幅达40%以上。同时改造后锅炉效率有所提高,起到了节能减排的效果。     

基于碳足迹理论的大型水电枢纽工程环境排放分析

为了定量论证大型水电的碳减排作用,基于碳足迹理论采用混合生命周期评价方法研究大型水电枢纽工程生命周期的温室气体排放。研究基于某大型混凝土重力坝枢纽布置方案,生命周期考虑材料设备生产阶段、运输阶段、施工阶段和运行维护阶段。结果表明:该工程生命周期内总的温室气体排放量为1145.49×104t CO2e,年平均排放25.46×104t CO2e,碳排放因子为14.09 g CO2e/k Wh,仅为火电碳排放水平的1.71%。运行维护阶段的碳足迹占生命周期碳足迹的比例最大,为50%,材料设备生产阶段、施工阶段和运输阶段分别占45%、3%和2%。建议尽量减少水泥和钢材的用量,改善混凝土浇筑和开挖的施工工艺,严格清理库区以使得水电环境排放降到尽可能低。通过定量分析大型水电全生命周期直接和间接的温室气体排放,可知大型水电是清洁能源。     

热电公司燃煤锅炉生物质能技改实践及效益

浙江兰溪市热电有限公司通过技术创新,完成了燃煤锅炉生物质能技改项目一期工程,将2台35t/h燃煤锅炉改造为纯燃农林废弃物生物质燃料的锅炉,配套建设农林废弃物切割、输送、储存等设施,同步改造除尘设施,建成9MW生物质能发电系统,充分利用当地农林废弃物生物质资源发电,使该公司由常规燃煤发电企业转型为生物质能新能源发电企业,实现了节能减排的目的。介绍了燃煤锅炉生物质能技改项目概况、燃煤锅炉本体改造、燃料系统改造、燃烧系统改造、除灰渣系统改造、消防系统改造、技改工程效果等内容,分析了技改项目的效益。     

燃烧福建无烟煤的循环流化床锅炉炉内脱硫的工业性试验

该文详细介绍了福建省无烟煤的特点,并在35t/h循环流化床锅炉中进行燃烧福建无烟煤的工业性试验过程,得出了不同钙硫比(Ca/S)、石灰石颗粒径变化等因素对脱硫效果的影响,以及添加石灰石脱硫对炉床温度、沿炉膛温度分布、氮氧化物排放、CO排放、飞灰和炉渣含碳量及炉膛内热容量变化等因素的影响的关系。     

循环流化床锅炉SNCR还原剂喷射系统布置方式研究

循环流化床(CFB)锅炉运行温度在850～1050℃之间,这与选择性非催化还原技术(SNCR)反应温度区间基本重合。流化床锅炉NOx排放量在150～300 mg/m3之间,通过采用SNCR技术,NOx排放水平有望低于国家排放标准100 mg/m3。对一台130 t/h流化床锅炉采用SNCR技术时,喷枪布置方式进行了数值计算,探讨了不同喷枪布置方式下还原剂与烟气混合的程度。     

循环流化床锅炉燃烧福建无烟煤炉内脱硫对锅炉热效率及烟气中NO_X排放的影响

用石灰石作脱硫剂在一台35 t/h循环流化床锅炉上进行工业性脱硫试验,结果表明:①添加石灰石脱硫对氮氧化物排放的影响很微弱。在小钙硫比工况下,添加石灰石脱硫会使烟气中NOx排放量上升,但升幅平缓。在大钙硫比情况下(Ca/S>3.0),加入石灰石后使得烟气中的NOx排放量有所下降;②在钙硫比较小的工况下,添加石灰石脱硫会降低烟气中CO的排放浓度,但降幅受钙硫比和石灰石颗粒度分布的影响不明显。在上述大钙硫比工况下,添加石灰石脱硫的前期反而会使烟气中CO的排放浓度升高;③锅炉的飞灰含碳量在添加石灰石脱硫后略有增加,而且添加细颗粒石灰石比添加粗颗粒石灰石时增加更多。另外,添加细颗粒石灰石脱硫还会使炉渣的含碳量同时增加;④由于脱硫效率不高,添加石灰石后使得炉膛内热容量减少并使锅炉的热效率有微小的下降。     

燃煤/秸秆成型燃料层燃混烧试验研究

以一台额定热负荷为7 MW的燃煤链条锅炉为试验对象,系统研究了燃煤/秸秆成型燃料层燃混烧过程。热重热流分析结果显示,燃煤/秸秆成型燃料层燃混烧可显著降低灰渣和飞灰的含碳量,从而使固体不完全燃烧热损失降低、锅炉热效率提高。炉排上混合燃料的特殊分布形式一方面改善了燃煤的着火特性,另一方面降低了通风阻力、提高了氧气在燃料层内的渗透能力;同时,有效抑制了受热面结渣和尾部烟道飞灰沉积现象。掺混比例对炉膛温度以及CO、NOx和SO2的生成量具有一定的影响,随着掺混比例的增大,炉膛温度、NOx和SO2生成量均有所降低,但CO排放有所提高。在组织燃煤/秸秆成型燃料层燃混烧时,应控制燃料层厚度在115~120mm左右,炉排转速在550r/min以下,掺混比例以23%~25%为宜,并应强化挥发分燃烧区域的气流扰动。研究成果为农业废弃物能源化利用开辟了一条新途径。