压弯成形中回弹问题的研究

介绍了在压弯成形过程中所实现的数值模拟技术。整个系统能以数据与图像结合的形式动态地显示出压弯过程的发展及其内部诸因素对压弯过程的影响，并在最终考虑回弹补偿的情况下，完成对压弯过程的数控。     

6082-T6挤压铝合金防撞梁压弯成形及回弹补偿

以6082-T6挤压铝合金防撞梁为例，采用创新低成本挤压铝合金压弯工艺，将薄板冲压的压弯成形及回弹分析方法应用于挤压铝合金的实体压弯工艺。对材料模型、单元类型、网格划分和参数设置等进行了研究，并通过样件试制验证了回弹分析的精度。针对纵向回弹，上、下模型面一致性差以及回弹补偿迭代效率低的问题，提出了弦截法回弹补偿迭代优化流程。将该流程应用于挤压铝合金防撞梁的压弯成形及回弹分析，并获得最终补偿量。最后对压弯模具上、下模型面进行独立补偿。结果表明，该流程能较快较准确地预估挤压铝合金防撞梁上、下模型面的回弹补偿量，指导生产获得合格零件。     

压弯半径对7A85铝合金结构壁板尺寸与组织性能影响

以7A85铝合金结构壁板为研究对象，采用ABAQUS软件与材料组织分析手段，研究了压弯半径对其成形尺寸与组织性能的影响，并对比分析了结构壁板纵向(L向)与横向(T向)的力学性能。结果表明，壁板T4态L向与T向的强度基本相同，LT向伸长率略低；内置加强筋条结构蒙皮与立筋压弯成形时的应力分布、理论型面高度误差与型面误差随压弯半径增加先下降后上升，外置时则随压弯半径增加连续上升，成形尺寸精度小于1.6 mm。与常规T6处理相比，T4态压弯成形+T6处理L向与T向的强度一致，伸长率均大于10.0%,纤维状晶粒组织转变为多边形状与短棒状，强化相的依次析出保证了合金的强度与塑韧性。     

6005A铝合金薄壁型材压弯成形有限元分析及试验

针对薄壁型材在压弯过程中易产生的截面畸变缺陷，借助于Deform-3D有限元模拟软件及压弯设备，重点探讨了6005A铝合金薄壁型材(厚度为2.5 mm)的型材结构、填充材料及填充方式对压弯后型材结构畸变的影响。结果表明：除PU外，PA6、PP及PVC均具有较高的屈服强度(≥21 MPa),在压弯过程中可有效支撑薄壁型材以降低型材结构的畸变率。由于型材上、下表面在弯曲过程中受力不一致，造成上、下模接触面的截面畸变规律有所区别。不同型材结构(未填充)压弯后，上、下模接触面的截面畸变率与填充压弯时截面畸变率的变化规律基本一致，这说明更改型材结构可略微降低截面畸变率，但改善效果并不明显。采用方案9(型材结构2、PP-填充方式2)压弯后的截面畸变情况明显改善且优于方案8(型材结构1、PP-填充方式1),并对方案9进行试验验证，发现压弯后型材结构的截面畸变率较方案5(原始结构-未填充)改善明显且满足设计需求。     

矩形管多点压弯成形截面畸变的数值分析

基于有限元分析软件ABAQUS,建立了矩形管多点压弯成形三维有限元模型,对比分析了矩形管整体压弯和多点压弯的截面畸变,研究了矩形管多点压弯成形时摩擦系数、管壁厚度、弯曲半径对截面畸变的影响。结果表明:矩形管多点压弯的截面畸变量略大于矩形管整体压弯的截面畸变量,且最大畸变率小于10%;摩擦系数对截面畸变影响较小;管壁越厚,截面畸变越小;弯曲半径越大,截面畸变越小。成形实验验证了矩形管多点压弯成形的可行性。     

U形左右压弯件冲压工艺的改进

提出了对于压弯线不平行的Ｕ形左、右件，不但可以共用一套落料冲孔模，还可以共用一套压弯模的新的工艺方案。     

镁合金网格壁板压弯成形数值模拟及实验研究

为探索镁合金整体壁板压弯成形的可行性,以及镁合金壁板压弯成形过程中金属的流动规律,对AZ31镁合金网格壁板压弯成形进行了数值模拟和实验研究。建立了有限元数值模拟的几何模型,采用有限元计算软件对AZ31镁合金网格壁板压弯成形过程进行了数值模拟研究,分析了镁合金网格壁板压弯成形中的温度场、应变场、应力场、破坏系数等的分布规律。确定了合适的AZ31镁合金壁板压弯成形工艺参数,并对镁合金网格壁板压弯成形进行了实验研究,获得了合格的镁合金网格壁板弯曲件,并分析了镁合金网格壁板成形件尺寸精度,模拟结果与实验结果相吻合,最大相对误差为16.7%。     

无预制孔翻边模具的设计

<正> 图1所示为车辆合成闸瓦钢背(A3钢板厚4mm)。当钢背压弯成形后,还须在钢背中部冲制8个方形开花孔,该工序属于无预制孔曲面翻边的特殊形式,在冲压行     

压弯成形中回弹问题的研究

介绍了在压弯成形过程中所实现的数值模拟技术。整个系统能以数据与图像结合的形式动态地显示出压弯过程的发展及其内部诸因素对压弯过程的影响,并在最终考虑回弹补偿的情况下,完成对压弯过程的数控。     

一种简单而可靠的滚轮式压弯模

为了解决U形压弯零件表面的擦伤痕迹,提高零件的表面质量,设计了一副较为新颖的U形压弯模。采用滚动压弯的原理,将凹模设计成滚轮形式。这种滚轮压弯方式不仅从根本上杜绝了零件表面的擦伤痕迹,而且提高了零件的表面质量和生产效率,延长了模具寿命,降低了操作者的劳动强度。     

板料厚度误差对弯曲质量影响的分析

分析了板料厚度偏差对压弯机压制工件角度造成误差的原因，认为它是由于材料厚度偏差对压弯机行程调节的影响所造成的。据此提出了一种解决措施，并提供了有效的计算程序。     

空腹型材压弯过程的失稳研究

空腹型材压弯过程中的极限压弯半径与型材几何参数有关,现基于有限元模拟软件DEFORM-3D,首先模拟得出一定尺寸范围内矩形空腹铝合金型材的极限压弯半径,然后将其与TIMOSHENKO S P的理论预测结果进行比较,并分析了差别出现的原因,最后提出了可扩展用于多元函数关系的数据整理方法,结合模拟所得数据给出了该范围内其他尺寸矩形空腹型材极限弯曲半径的预测方法,对压弯过程中的腹板变形预测以及压弯模具设计有一定的指导意义。     

模具行业专利技术介绍

专利名称:金属板件拉伸压弯模具专利申请号:CN201210153992.2公开号:CN103418648A申请日:2012.05.18公开日:2013.12.04申请人:湖州南浔振建机电成套设备有限公司本发明涉及一种金属板件拉伸压弯模具,属于金属板件压弯领域,包括支架和设置在所述支架上的制动装置、传动装置和压弯装置,所述的压弯装置与所述传动装置连接,所述的压弯装     

薄壁矩形管的压弯变形分析与弯曲质量的改善

对某型摩托车矩形后叉管的压弯变形过程及其管壁的畸变进行了理论和实验研究。结果表明,与圆管、板材等型材的压弯相比,薄壁矩形断面管压弯更容易产生严重的截面畸变;在相同的压弯弯曲角度下,增大凹模支点的间距可以减小管坯截面的畸变。传统的薄壁矩形管压弯工艺难以避免截面顶面的压凹以及侧面的外凸等畸变,但通过管内腔灌砂后压弯的工艺方案,可以得到截面质量好、满足要求的薄壁矩形管弯曲件。     

有限差分法在H型钢辊式矫直压下挠度计算中的应用

H型钢辊式矫直压弯挠度的计算一直难于得出适用工程的解。通过有限差分法的合理运用，结合符合实际的力学模型，给出了一种求解压弯挠度的实用方法，经过与目前工程上采用的确定挠度的方法比较，该方法更严谨、合理，有一定实用价值。     

G115钢热压弯成形工艺试验研究

分析了电站典型管件热压弯头、热压三通及热压封头的变形特点,其中热压三通的变形率最大,可达38％.并对G115钢热压弯成形进行了仿真模拟,结果可涵盖变形最为严重的情况.进而设计了热压弯工艺试验,研究了不同成形温度、道次和冷却方式对成形的影响,并对试样进行了外观检验、渗透检验、硬度检验和微观组织观察.通过热压弯工艺试验研究...     

双曲率飞机整体壁板压弯成形有限元建模(英文)

为了建立压弯成形工艺的有限元模型,提出一种特殊的模拟过程和一种基于压弯线坐标的上下模边界条件计算方法。实现了双曲率飞机整体壁板七道次压弯成形工艺的模拟并且可以较好地模拟真实的生产过程,本建模方法可用于此复杂成形工艺的研究。分析了应力和应变分布,揭示了成形工艺的变形机理。通过进行定量的比较,得知七道次压弯成形的成形精度和表面质量较好。     

17辊矫直机矫直过程压弯量对板形和残余应力的影响研究

利用ABAQUS/Explicit分析了6 mm钢板经17辊矫直机矫直过程压弯量对板形和残余应力的影响。结果表明,入口压弯量7.2 mm,出口压弯量-2.6 mm时得到的矫直钢板板形良好,残余应力分布均匀。17辊矫直机的第2、4辊的压弯量应当适当增大,使塑性变形比接近极值,保证矫直质量。     

压弯冲模工作部份尺寸和公差的注法

压弯工作是冷冲压生产中最常见的工序之一。压弯零件在冲压件中占有很大的比例,零件的复杂程度也各有不同。 影响压弯冲模工作部份尺寸和公差的主要因素有:压弯零件的公差,板料厚度及其     

具有活铰式凸模的压弯模

压弯“II”形零件时(图1),由于冲压金属材料的弹性变形,压弯后得不到90°角,零件压弯后要用手工方法或用斜楔式冲模对压弯零件进行校正。 图2所示压弯模的结构,能保证在一次工序中得到90°角的“II”形零件。